,,Von uns kann man Besonderes erwarten,,

Interview

Reinhold und Markus Pfuderer - Vater und Sohn. Der eine gründete vor 50 Jahren ein Maschinenbau-Unternehmen in Ludwigsburg. Der andere leitet es gemeinsam mit seinem Bruder Martin-Eugen seit mehr als zehn Jahren.

24. August 2010

Ich hatte zwei Ausbildungen zum Maschinenbauer und zum Technischen Zeichner absolviert und zwei Jahre lang als Konstrukteur von spanenden Werkzeugen gearbeitet, bevor ich an der Hochschule für Technik in Esslingen studiert habe – Schwerpunkt Konstruktion im Otto-Motorenbau. Anschließend war ich in drei verschiedenen Unternehmen als Konstrukteur tätig; zuletzt in der Entwicklung von halbautomatischen Montageeinrichtungen. Das fand ich sehr interessant. So interessant, dass ich aufgrund meiner technischen und kaufmännischen Kenntnisse überzeugt war, mit dem Konstruieren von Werkzeugen, kleinen Vorrichtungen und Maschinen Geld auf eigene Rechnung zu verdienen. Freilich gab es jede Menge Einwände aus dem Familien- und Freundeskreis, aber ich habe letztlich gemeinsam mit Helmut Toscha diese Firma am ersten Februar 1960 gegründet. Wir waren zu fünft: drei Konstrukteure, eine Sekretärin, die sich auch um die Buchführung kümmerte, und ein Verkäufer im Außendienst, wobei ich selbst auch Aufträge akquiriert habe.

Welches waren ihre ersten Kunden?

Unsere Kunden waren lange Zeit mittlere und auch große Unternehmen im Großraum Ludwigsburg, teilweise mit eigenem Betriebsmittelbau, für die wir zunächst als Konstruktions-Dienstleister gearbeitet haben und recht schnell auch als Ausrüster und Zulieferer.

Wie hat sich diese Basis entwickelt?

So, wie wir einerseits unseren Aktionsradius erweitert und andererseits unsere Maschinen- und Anlagenkonzepte perfektioniert haben: Beginnend Anfang der 70er-Jahre haben wir viele Projekte für die Automotive-Industrie gemacht. Stellvertretend möchte ich hier nur Behr, Beru, Robert Bosch, Brose, Daimler Benz, Mahle-Kolben, Mann und Hummel sowie VW-Salzgitter nennen. In den 80er- und 90er-Jahren sind dann Unternehmen der Elektro-Industrie hinzugekommen, wie etwa ABB, AEG, Braun, Harting, ODW, Phoenix Contact, Siemens, und Unternehmen der Kommunikations-Industrie.

Markus Pfuderer: Seit der Jahrtausendwende gehören obendrein namhafte Unternehmen der Beschlag-Industrie sowie der Kunststoff-Industrie zu unseren Kunden und mittlerweile auch solche aus den Bereichen Medizin, Pharma und Personal Care.

Wie haben sich parallel dazu die Zahl Ihrer Mitarbeiter sowie die Umsatz- und Ergebniszahlen entwickelt?

Reinhold Pfuderer: Wie gesagt, wir waren anfangs zu fünft. Zehn Jahre später hatten wir schon 30 Mitarbeiter, 1980 über 50. Aktuell beschäftigen wir etwa 100 Mitarbeiter. Die Umsatz- und Ergebniszahlen haben sich moderat entwickelt. Viel zu moderat. Das ist aber die Krux des Sondermaschinenbaus: viel Engineering, viel Lob und Anerkennung, wenig Lohn. In den Anfangsjahren haben wir lediglich unsere Angestellten entlohnt und alles andere reinvestiert; in Grundstücke, in den Bau von Produktionsgebäuden und Montagehallen und in Produktionsmittel.

Markus Pfuderer: 2009 haben wir etwa zehn Millionen Euro umgesetzt. Das waren fünf Millionen weniger als im Rekordjahr davor. Ein solcher Einbruch ist absolut dramatisch. Aber im Gegensatz zu dem einen oder anderen Wettbewerber haben wir die Wirtschaftskrise überstanden; mit Kurzarbeit, mit persönlichem Verzicht unserer Mitarbeiter und nicht zuletzt durch die Intensivierung unserer Serviceleistungen. Unsere Liquidität ist gesichert. Wir haben im Projektgeschäft wieder einen guten Auftragsbestand und gut zu tun.

Herr Reinhold Pfuderer, was waren das für Projekte, von denen Sie vorhin sprachen?

Ich hatte es schon angedeutet: Lange Jahre haben wir reinen Sondermaschinenbau betrieben. Von Standardisierung und Synergieeffekten kaum eine Spur. Ich erinnere mich noch an die erste größere Transfermaschine mit Kurvensteuerung für Faber-Castell. Auf ihr wurden Druckbleistifte vollautomatisch montiert; von der jährlichen Ausbringung her zweimal so viel wie Faber-Castell weltweit überhaupt verkaufen konnte. Das war 1963. Wir haben sogar mal Rotationsdruck-Maschinen gebaut, die keiner der renommierten Hersteller bieten konnte oder wollte: zwanzig Meter lang, zwölf Farbwerke, vierzig Kilowatt Antriebsleistung, mit ganz vielen technischen Finessen. Technisch äußerst anspruchsvoll waren auch halbautomatische Vorrichtungen zur Montage von Fahrerkissen und Rückenlehnen für Fahrzeugsitze. Mit solchen und vielen anderen Projekten haben wir uns den Ruf als Problemlöser erarbeitet. Das sprach sich herum. Und irgendwann hatten wir mehr Anfragen nach Maschinen und Vorrichtungen, als wir überhaupt bauen konnten.

In den 70er-Jahren hat sich dann unsere künftige Geschäftstätigkeit herauskristallisiert: Entwicklung und Bau von Maschinen und Anlagen für die halb- und vollautomatisierte Montage inklusive Teilezuführung und -handling. Das Spektrum der Produkte, die darauf montiert wurden und werden, kann ich natürlich nur auszugsweise aufzählen, denn in fünfzig Jahren kommt einiges zusammen: Thermostat- und Ölfilter-Ventile, Stellmotore, Gurtschlösser, Schalter, Elektroanker für Bohrmaschinen, hydraulische Tassenstößel, Mini-Discs, Fenster-, Tür- und Möbelbeschläge, Elektrozahnbürsten, Kontaktklemmen, Steckdosen, Aerosolpumpen, Flüssigkeits- und Cremespender, Infusionsbestecke, ...

Sie sprachen auch von der Perfektionierung der Maschinen- und Anlagenkonzepte. Wie sah das konkret aus?

Reinhold Pfuderer: 1975 haben wir ein mechanisch gesteuertes Rundtaktsystem auf Basis eines Schalttellers entwickelt. Das war ein erster Schritt in Richtung Standardisierung: Das Grundgestell mit dem Hauptantrieb blieb immer gleich. Wir konnten aber jetzt Montage-, Handhabungs- und Zuführstationen – zumindest als Grundeinheiten – entwickeln und bauen, die dann produktspezifisch aufgebaut wurden.

Markus Pfuderer: 1990 kam als Alternative zum Rundtaktsystem das Ringtaktsystem RTS in Modulbauweise auf den Markt. Der Ring dient dabei zum präzise getakteten Transport der Werkstückträger zwischen den einzelnen Bearbeitungsstationen. Die können sowohl inner- als auch außerhalb des Rings angeordnet werden. Auf diese Weise bringen wir auf minimalem Raum mehr Arbeitsinhalte unter, was dem Kunden oftmals ein zweites Montagesystem und damit weitere Investitionskosten erspart. Trotzdem ist der gute Zugang zu den Werkstücken gewährleistet. Auch beim RTS bleibt das Grundgestell mit dem Hauptantrieb immer gleich, wobei sein Durchmesser in Abhängigkeit von der Anzahl der Stationen – minimal zwölf, maximal 40 – variiert. Die Auswahl und Kombination der anderen Antriebe wird im Wesentlichen durch die Summe der Stationen und die geforderte Ausbringung bestimmt. Je nach Anzahl der Stationen sind zwischen 60 und 100 Takte pro Minute erreichbar.

Zwei Jahre später haben wir das Längstaktsystem LTS entwickelt. Modular aufgebaut, ist es beliebig erweiterbar. Je nach Werkstückträger-Größe können in ein Zellenmodul vier, sechs, acht oder zwölf Bearbeitungsstationen integriert werden – wie beim RTS links und rechts vom zentral angeordneten Werkstückträger-Transportsystem. Und ähnlich wie beim RTS beträgt die maximale Taktzahl 80 pro Minute.

Was haben Sie noch im Programm?

Wir bieten außerdem teilautomatisierte Handarbeitsplätze, jeweils mit einem servomotorisch angetriebenem Werkstückträgerring für das Produkt und einem elektromotorisch angetriebenem Ring, auf dem die Teilebehälter angeordnet sind. Wir haben Roboterzellen im Programm, wahlweise mit Scara- oder Knickarmroboter, und Linienportale zum Handhaben von Werkstücken. All diese Systeme sind variabel und lassen sich in RTS- und LTS-Anlagen integrieren beziehungsweise vor- und nachgelagert angliedern. Mit ihnen sind wir schon sehr frühzeitig Anwenderwünschen nach mehr Flexibilität bei atmenden Produktionen nachgekommen.

Zur Bauteile-Zuführung dienen Linear-, Stufen- und Vibrationswendelförderer. Abgerundet wird das Ganze durch Montagestationen zum Handhaben, Vereinzeln, Orientieren und Wenden von Bauteilen.

Im Gegensatz zu vielen anderen Montageanlagenbauern setzt man in Ihrem Unternehmen anstelle von Pneumatik auf Mechanik zur Teilehandhabung. Eine Glaubensfrage?

Ja und nein. Ja, weil wir an die Vorteile der mechanischen Kurvensteuerung glauben. Nein, weil diese Vorteile in der vergleichenden Berechnung der Lebenszykluskosten von Montageanlagen, die mit den gleichen Arbeitsinhalten nach dem einen und nach dem anderen Prinzip arbeiten, eindeutig nachgewiesen sind. Es gibt dazu eine sehr aufschlussreiche Studie von Xpertgate, Mannheim, die ich jedem empfehle, der eine automatisierte Montagelösung sucht. Außerdem sind wir gar nicht so stark auf mechanische Lösungen fixiert, sondern haben uns längst auch andere Technologien erschlossen, wie beispielsweise die Servotechnik, Linearantriebe und so weiter.

Seit einiger Zeit werden bei Ihnen auch Prozessmodule entwickelt und gebaut. Was hat es damit auf sich?

Alle Montageanlagenbauer sind im Grunde Integratoren von unterschiedlichsten, mehrheitlich zugekauften Systemen und Komponenten zum Montieren, zum Fügen und Verbinden, zum Handhaben, zum Kennzeichnen, zum Prüfen, zum Bearbeiten und so weiter. Seit einigen Jahren stehen alle Anlagenbauer jedoch in der Pflicht, sich das Know-how solcher und weiterer Prozesse anzueignen. Zum einen, um der Kundenforderung »alles aus einer Hand« nachzukommen, zum anderen, um solche Technologien zu beherrschen und gegebenenfalls zu perfektionieren. Denn nichts zählt für den Kunden mehr als die Verbesserung seiner Produktivität und die Sicherung seiner Produktqualität. Insofern haben auch wir Prozessmodule zum Schrauben, zum Fügen, zum Fetten und zum Ultraschallschweißen entwickelt. Jüngstes Glied in dieser Kette ist ein Nietmodul mit dazugehöriger Messtechnik. Es wurde unter mechatronischen und energieeffizienten Aspekten entwickelt und spart seinem Anwender richtig viel Geld.

Wir sind bei der Entwicklung solcher Prozessmodule und auch von Montage-, Handhabungs- und Zuführstationen gegenüber anderen Anlagenbauern und Systemhäusern deutlich im Vorteil, denn wir haben unsere Wurzeln im Sondermaschinenbau. Und Sondermaschinenbauer – das ist bekannt – verfügen über die wohl umfassendsten Kenntnisse in nahezu allen Technologien.

Herr Markus Pfuderer, Sie sind 1992 in das elterliche Unternehmen eingetreten, Ihr Bruder Martin drei Jahre davor. War das so gewollt?

Wenn man, wie wir, einen technikbegeisterten Vater hat, der diese Begeisterung obendrein gut vermitteln kann, und in dessen Unternehmen man quasi aufwächst, dann gibt es fast keine Alternative. Dann will man das auch machen. Mein Bruder Martin hat an der Universität Stuttgart Maschinenwesen studiert und danach ein Arbeitswirtschaftswissenschaftliches Aufbaustudium an der Universität München als Diplom-Wirtschafts-Ingenieur abgeschlossen. Deshalb verantwortet er auch den Bereich Finanzen und Personal in unserem Unternehmen. Ich habe bei den Grob-Werken in Mindelheim eine Ausbildung zum Maschinenbau-Mechaniker absolviert und anschließend an der Fachhochschule Esslingen studiert – Fachrichtung Maschinenbau-Produktionstechnik. In unserem Unternehmen war ich anfänglich für das Marketing zuständig, mittlerweile bin ich es für den Bereich Projektierung und Engineering.

Frage an Sie beide: Wie ist das, wenn Vater und Söhne zusammenarbeiten?

Reinhold Pfuderer: Ich glaube, dass es für jeden privaten Unternehmer schön ist, wenn die nächste Generation das fortführt, was er begonnen hat. Es gibt ja auch jede Menge Gegenbeispiele, weil das Verständnis fehlt, die Begeisterung, das Interesse oder ganz einfach das fachliche und geistige Vermögen. Wenn jetzt, wie bei uns, die Söhne in das Unternehmen eintreten, um bestimmte Aufgabenbereiche zu übernehmen, dann muss man ihnen die Verantwortung dafür auch überlassen. Ich gebe zu: Das war für mich nicht immer leicht, weil ich aufgrund meiner Erfahrungen das eine oder andere Mal eine ganz andere Sicht auf verschiedene Dinge und Zusammenhänge habe und sie daher anders bewerte. Aber meine Söhne machen ihre Sache schon gut und haben dabei auch die Unterstützung von Jörg Leonberger, der in unserem Unternehmen für Produktion und Service zuständig ist. Obendrein haben sie eine gute Mannschaft, auf die man sich verlassen kann.

Markus Pfuderer: Wenn man einen Beruf erlernt und vielleicht noch studiert hat, dann hat man kaum mehr als den Nachweis erbracht, dass man diesen Beruf ausüben kann. Was ihn wirklich ausmacht, muss man sich in der Praxis aneignen. Und die ist vielfach anders als die Theorie. Erst da stellt man fest, was geht und was nicht. Da ist man auch dankbar für jeden Rat und Hinweis. Natürlich will man seine Aufgaben so gut wie möglich machen, und dabei auch seine eigenen Ideen und Überzeugungen einbringen. Doch wenn die mit denen anderer kollidieren, dann muss man sich zusammensetzen und eine gemeinsame Lösung erarbeiten.

Herr Reinhold Pfuderer, weil Sie von Fehlern sprachen: Pleiten, Pech und Pannen gab es in fünfzig Jahren sicher auch.

Oh, da gab es einige. Beispielsweise ist unsere Firma Anfang 1964 abgebrannt. Wir haben bei einigen Projekten draufgezahlt, weil bei Sondermaschinen ja kaum jemand die erbrachten Sonderleistungen bezahlen will. Wir sind bei etlichen Ausschreibungen nicht zum Zuge gekommen, weil wir uns nicht an ruinösen Preiskämpfen beteiligen wollten. Aber rückblickend muss ich sagen, dass es zum Glück keine gravierenden Fehlentscheidungen oder Missgeschicke gab. Sonst könnten wir nicht jetzt unser fünfzigjähriges Bestehen feiern.

Sie haben sich vor über zehn Jahren aus dem Tagesgeschäft zurückgezogen. Wie und womit verbringen Sie Ihre Tage?

Ich gehe meinen familiären und ehrenamtlichen Verpflichtungen und meinen landwirtschaftlichen Neigungen nach. Aber einmal Konstrukteur, immer Konstrukteur: Nebenbei arbeite ich auch an der Lösung diverser technischer Probleme. Mehr möchte ich dazu nicht sagen. Zweimal pro Woche komme ich noch in unsere Firma, um zu hören und zu sehen, was es Neues gibt. Und manchmal kann ich die eine oder andere Idee beisteuern, wie etwas gut gehen könnte.

Herr Markus Pfuderer, wie wollen Sie und Ihr Bruder Ihr Unternehmen mittel- und langfristig weiterentwickeln?

Nun, vor allem wollen wir bleiben, was wir sind: ein verlässlicher Systempartner für unsere Kunden. Für sie werden wir unter Aspekten wie Energieeffizienz und Mechatronik unser Programm an Prozess- und Standardmodulen und Montagestationen noch weiter standardisieren und ausbauen. Geplant sind unter anderem Module zum Widerstandspunktschweißen und zum Einpressen. Das Ganze wird funktionieren wie das Lego-Prinzip. Auch werden wir unsere Beratungs-, Projektierungs und Serviceleistungen noch mehr intensivieren. Wie gesagt: Wir haben unsere Wurzeln im Sondermaschinenbau und von uns kann man Besonderes erwarten.

Was unsere Kundenbasis anbelangt – Automotive-, Elektro-, Kunststoff- und Pharma-Industrie, Medical Devices und Personal Care –, da sind wir, so glaube ich, gut aufgestellt. Wir müssen sie aber weiterhin festigen. Unser Ziel für die nächsten Jahre heißt kontinuierliches Wachstum und ein Mehr an Effizienz.

Erschienen in Ausgabe: 04/2010