Universalisten im Maßanzug

Die Schneidmühlen von Getecha überzeugen in der Zerkleinerung

25. Februar 2011

Klebrige Butzen, massive Klumpen, schwere Reststücke – mit solchen Überbleibseln nehmen es die Kunststoff-Schneidmühlen der Baureihen RS 6000 und RS 8000 von Getecha auf. Sie sind ausgelegt für Stundendurchsätze von bis zu 3000 Kilogramm und arbeiten mit hohem Automationsgrad. Das macht die Anlagen zu vielseitig einsetzbaren Zerkleinerungslösungen für Spritzgieß-, Extrusions- und Blasform-Produktionen.

Herzstück einer Zerkleinerungsmühle ist der Rotor. Seine Konstruktion entscheidet nicht nur über die Schneidleistung, sondern auch darüber, welche Werkstoffe und welches Volumen die Anlage „verdauen“ kann. Je nach Fall wird seine Großmühlen rüstet daher mit drei-, fünf- oder sieben-Messer-Rotoren aus und optimiert so Materialeinzug und Schnittfrequenz. Die Segment-Bauweise der Rotoren erlaubt es zudem, die Messer nebeneinander oder versetzt anzuordnen. Dadurch erhält der Rotor eine offene oder eine geschlossene Form. Das beeinflusst das Eintauch-Verhalten des Schneidguts und hat Auswirkungen auf Durchsatz, Messer-Standzeit und Blockade-Toleranz des Rotors.

Dank der Segmentierung können die Rotoren der Großmühlen bestens auf unterschiedliches Schneidgut und ihr typisches Einzugs-Verhalten eingestellt werden. Für sperrige, hohlwandige Polymerteile eignet sich der offene Rotor mit seinen Buchten. Sie lassen das Schneidgut tief zwischen die Messer eintauchen, gewährleisten ein rasches Zerkleinern und verhindern unproduktives „Tanzen“ der Teile auf dem Rotor. Kompaktes, dickwandiges Material hingegen bedarf der geschlossenen Rotorform (Zylindergeometrie). Hier ragen die Messer knapp über die Rotorsegmente hinaus und „zerknabbern“ selbst dickste Brocken kontinuierlich in kleine Partikel.