Rechenpower für Iglo

Elektroautomation

Industrie-PC - Frische Produkte brauchen viel Natur und im Fall von Tiefkühlgemüse sehr viel Technik – vom Feld bis in die Kühltruhe. Zur Erntekette gehören auch eine ganze Menge Daten, für deren Erfassung auf den Erntemaschinen von Iglo Noax-Industrie-PC installiert sind.

02. November 2016

Iglo benötigt Industrie-PC, um Erntedaten gleich auf dem Feld zu erfassen und per Funk an das Werk zur Weiterverarbeitung zu übertragen. Im Fall von Tiefkühlspinat erfolgt die Ernte mit besonderen Spinatmähern, die unter anderem von dem niederländischen Unternehmen Ploeger produziert werden. Sie verfügen über eine geschlossene Fahrerkabine mit Klimaanlage und einem Noax-Industrie-PC. Auf diese Weise ist Iglo nicht nur in der Lage, nachzuweisen, dass wirklich nur eine kurze Zeit zwischen Ernte und Verpackung vergangen ist, sondern hat die Möglichkeit, noch weitere wichtige Angaben zu erfassen. Dazu gehören die Feldnummer (jedes Feld hat seine eigene Nummer und lässt sich auf diese Weise genau identifizieren), die Anfangszeit der Ernte, die Abschlusszeit der Ernte und die erwartete Erntemenge. Diese Informationen nutzt nicht nur Iglo – sie werden zum Teil auch dem Kunden im Supermarkt bereitgestellt. Auf den Verkaufsverpackungen ist ein Code aufgedruckt: Sobald er diesen Code auf iglo.de eingibt, kann jeder Kunde genau sehen, woher das Gemüse aus dieser Packung stammt. »Wir sind hier vollkommen transparent«, darauf ist Oliver Wiegand, Anbauberater bei Iglo, sichtlich stolz. Das ist Teil der Qualitätsoffensive von Iglo. »Jeder kann zu den Feldern gehen und zuschauen, wie sein Spinat geerntet wird.«

Neben der Produktqualität wird der behutsame Umgang mit den natürlichen Ressourcen bei dem Tiefkühlkosthersteller sehr groß geschrieben. Exakte Bodenanalysen stellen die Grundlage für die Düngung dar. Dabei bringt Iglo auf jeder Fläche nur minimal Dünger aus, je nachdem, ob durch den Anbau dem Boden notwendige Nährstoffe entzogen worden sind. Darüber hinaus hat Iglo mit seinen Vertragslandwirten vereinbart, dass ein drei Meter breiter Randstreifen mit Gräsern und Wiesenblumen die Felder begrenzen muss. Insekten und andere Kleinlebewesen sollen am Rand der Anbauflächen genügend Nahrung finden. Insgesamt betreut Iglo auf diese Weise 140 Kilometer Randstreifen.

Rückmeldung über die geerntete Qualität

Nur perfekte Blätter werden geerntet. Der Rest bleibt auf dem Feld. Sobald der »Spinatbunker« im Erntefahrzeug gefüllt ist, wird er in einen Transportcontainer umgefüllt. Jeder Container ist mit einem Transponder versehen, auf den die Daten vom IPC übertragen werden. Auf diese Weise ist die Rückverfolgung sichergestellt. Sobald die Spinatblätter im Werk angekommen sind, wird von jedem Container eine Probe gezogen und gründlich im Labor untersucht. Wiegand dazu: »Wir kontrollieren beispielsweise ständig jede Fläche auf Rückstände von Dünger. Da diese kaum messbar sind, ist unser Spinat sogar für Babykost geeignet.« Durch die genaue Datenerfassung auf dem Feld können diese Ergebnisse jeder einzelnen Anbaufläche zugeordnet werden. Sollten die Untersuchungsergebnisse die zulässigen Grenzwerte überschreiten oder sollte der Anteil von minderwertigen Blättern zu groß sein, verwertet Iglo die gesamte Ernte dieser Anbaufläche für die Herstellung von Biogas. Außerdem erhalten die Erntefahrer die Laboruntersuchung als Rückmeldung auf ihren IPC in den Kabinen angezeigt. Sie wissen dadurch, ob ihre Einschätzung hinsichtlich der minderwertigen Blätter richtig war oder nicht. Die Software für diese Aufgaben wurde von Iglo selbst entwickelt und ist somit bestens auf die Bedürfnisse in der Ernte zugeschnitten.

Bevor Iglo die Erntedatenerfassung per Computer einführte, musste der Erntemaschinenfahrer diese Angaben händisch auf einem Blatt Papier festhalten. Im Werk wurden die Angaben in den PC eingegeben. Dass es dabei auch zu Fehlern kam, versteht sich fast von selbst. Darum führte Iglo die Datenerfassung per IPC ein.

Keine manuelle Erfassung

Wiegands Kollege Thomas Franzen von der IT-Abteilung recherchierte: »Wir wollten robuste Industrie-PC. Als die Entscheidung für eine Neuanschaffung anstand, haben wir uns verschiedene Geräte angeschaut und dabei schnell gesehen, dass die Noax-IPC mehr Leistung bringen als die anderen Geräte.« Franzen und seine Kollegen ließen die Noax-Fahrzeugterminals ein Jahr lang parallel zu den Vorgängergeräten laufen. Dabei wollten sie vor allem erfahren, wie sich die Industrie-PC während der Erntesaison, also der Zeit von April bis November, verhalten würden. In dieser Zeit sind die Erntemaschinen 24 Stunden am Tag von Montag bis Samstag im Betrieb. »Das war einer der Gründe, warum wir uns pro Noax entschieden haben«, berichtet der IT-Verantwortliche. »Die Performance hat uns einfach überzeugt.« Die Vorgänger brauchten allein 20 Minuten zum Hochfahren, außerdem stürzten sie öfters ab. Als erstes sehen die Fahrer, ob der Rechner schnell oder langsam ist. Und es frustriert sie einfach mächtig, wenn der Rechner abstürzt, nachdem sie alles eingegeben haben.

Mittlerweile sind alle Erntefahrzeuge im Rekener Iglo-Werk mit modernen Noax-Industrie-PC vom Typ C12 ausgerüstet. Die Fahrer haben als erstes positives Feedback zu den neuen IPC gegeben, wie Franzen berichtet: »Das wäre kein Vergleich zu vorher.« Trotz des einsatzintensiven 24/6-Betriebs gab es keine Probleme. Doch nicht nur die Erntefahrer spüren die Verbesserung, auch die Mitarbeiter der IT-Abteilung. Dabei fiel den IT-Fachleuten besonders die Wartungs-freundlichkeit durch den frontsei-tigen USB-Anschluss auf, mit dem sich Software-Updates ohne Mühe aufspielen lassen. »Außerdem«, so IT-Fachmann Franzen, »verwendet Noax in seinen IPC Standardkomponenten. Das war ebenfalls ein Grund, der aus unserer Sicht für diese Geräte sprach.« Seit 2013 sind die Industrie-PC von Noax nun auf den Erntefahrzeugen montiert und haben in den Erntesaisons bisher keine nennenswerten Probleme bereitet. Für Franzen und Wiegand war die Entscheidung für Noax-Geräte genau richtig.

Erschienen in Ausgabe: 07/2016