Produktion auf engstem Raum

ANLAGEN - Selbst in neu errichteten Fabrikhallen kann es eng werden. Bei DaimlerChrysler etwa muß die Bodengruppe für die E-Klasse teilweise im Obergeschoß der eigens für die C-Klasse erbauten Halle gefertigt werden. Den Ingenieuren der TMS GmbH aus Linz gelang es dennoch, sämtliche Fertigungszellen mit insgesamt rund 470 Industrierobotern samt Puffer und Transporteinrichtungen auf dem eingeschränkten Platz unterzubringen und zudem die Anlage vier Wochen früher als vorgesehen auszuliefern.

18. Juni 2003

Nicht immer errichten Automobilhersteller für jedes Modell eine eigene Fabrikhalle. Die Bodengruppe der neuen E-Klasse von Mercedes beispielsweise entsteht in der gleichen Halle im Sindelfinger Werk der DaimlerChryler AG wie die Modelle der C-Klasse. Dabei ließen die engen Platzverhältnisse den Autobauern keine andere Wahl, als die Produktion auf zwei Stockwerke zu verteilen: Die Fertigungszellen für den Hauptboden und die Rückwand der Bodengruppe befinden sich im Erdgeschoß, wo zwischen den Produktionsanlagen für die C-Klasse noch ein wenig Platz bereitgestellt werden konnte, zusammengebaut werden die Bodengruppen jedoch eine Etage höher, wo auch die Fertigungszellen für den Vorbau stehen.

Geplant und errichtet hat die zweistöckige Produktionslinie die TMS Produktionssysteme GmbH aus Linz, ein Unternehmen des französischen GTIE-Konzerns, mit dem die Autobauer aus Sindelfingen bereits die Anlage für die C Klasse erfolgreich realisiert hatten.

Trotz der langjährigen Erfahrung der österreichischen Automatisierungsspezialisten war dieser Auftrag eine besondere Herausforderung, wie Friedrich Genger berichtet, Projektleiter für Schweißanlagen und Montagesysteme bei TMS: „So kompakt mußten wir noch nie bauen - der Platz ist so ausgereizt, daß die Kollisionsuntersuchungen der Roboterbewegungen eine ganz wichtige Rolle gespielt haben.& uot;

Entscheidend für das Gelingen des Projekts war die ausgefeilte Simulationstechnik für den Materialfluß und die Roboter-Bewegungen, mit der die Anlagenbauer aus Linz in kürzester Zeit prüfen konnten, ob sich die Planungsideen in die Wirklichkeit umsetzen lassen. Doch nicht nur das: Die Simulation lieferte auch die Basis dafür, die Roboter off-line zu programmieren, was die Inbetriebnahme auf der Baustelle deutlich beschleunigt hat. Wie wichtig diese Vorgehensweise für das E-Klasse-Projekt war, zeigte sich besonders deutlich, als noch während der Angebotsphase der Planungszustand aus technischen Gründen deutlich geändert werden mußte. Dennoch konnte TMS sämtlich Termine einhalten. Projektleiter Genger freut sich: Die gesamte Anlage konnte vier Wochen früher als geplant abgenommen werden.

Die Montage auf zwei Stockwerken erfordert natürlich einen größeren Transportaufwand: So werden die Rückwände in Bauteilbehältern mit Flurförderzeugen an ihren Montageort gebracht. Insgesamt sind rund 470 Industrieroboter für Schweiß- oder Handling-Aufgaben im Einsatz. In den einzelnen Fertigungsinseln finden sich immer wieder Material-Puffer, die Transport- und Zwischenspeicher-Funktion erfüllen. Der fertige Hauptboden wird mittels Heber und Skid ins Obergeschoß zum Zusammenbau transportiert. Im Erdgeschoß wird auch der Heckboden gefertigt und kann über einen Puffer dem Bereich „Heckboden vollständig“ zugeführt werden. Von dort führen zwei Förderlinien die zwei unterschiedlichen Heckbodenvarianten der Limousine zum Zusammenbau, wo sämtliche Baugruppen zum fertigen Unterboden gefügt und verschweißt werden. Anders der Vorbau: Die Fertigungszellen für diese Baugruppe sind direkt neben der Zusammenbaulinie im Obergeschoß untergebracht und erreichen diese über ein Gehänge unterhalb der Hallendecke.

Doch trotz der aufwendigen Anlage sind die räumlichen Möglichkeiten in der Sindelfinger Produktionshalle noch nicht ausgereizt: Ein weiterer eigener Fertigungs-Bereich mußte für die Heckböden der Kombi-Variante der E Klasse geschaffen werden. Dank des kompakten Anlagen-Aufbaus fanden die Anlagenbauer auch für diese Fertigungslinie Platz im EG, wo sie zwischen den bereichen Hauptboden und der Rückwand untergebracht werden konnte. Der Transport zum Zusammenbau ins Obergeschoß erfolgt über eine dritte Förderlinie.

Erschienen in Ausgabe: 02/2003