Off-line programmiert

Systemanbieter fahren durchgängige Konzepte: Produktionsabläufe werden simuliert, optimiert und bei den eingeplanten Robotern Kollisionswege analysiert. Mit diesem Konzept und noch einigem mehr hat die Cenit AG Systemhaus bei ihrem Kunden SAI, einem führenden Zulieferer für die Automobilindustrie, für Zeit und Kos-tenersparnis gesorgt.

26. März 2002

Ein erster Erfolg in der Zusammenarbeit zwischen dem Stuttgarter Systemhaus Cenit und der SAI Automotive Wörth GmbH war Delmia/UltraARC. Das Systemhaus hat das Programm bei SAI mit der eigenentwickelten Anpassung fürs Wasserstrahlschneiden eingeführt. SAI (Sommer-Allibert) gilt als ein europaweit führender Zulieferer der Automobilindustrie für Innenausstattungen. Zu den Kunden zählen namhafte Unternehmen wie Mercedes, VW, BMW, Renault und Ford.

Vom ersten Kontakt zum gemeinsamen Erfolg

Zum ersten Kontakt zwischen SAI und Cenit kam es im Herbst 1998 während der Messe Euromold auf dem Stand von Cenit. Ein Jahr später wurde die Waterjet-Lösung für Testprojekte erstmals installiert. In diesem Test-projekt wurden Mittelkonsolen für Lkws vom Typ Actros geschnitten. Im Rahmen der Off-Line-Programmierung und Simulation konnten nicht nur die Bearbeitungsvorgänge optimiert werden. Gleichzeitig optimierten die Stuttgarter am Computer die vorhandene Aufspannvorrichtung. Verspannungen konnten auf diesem Wege verringert werden.

Um die JIT (Just-in-Time) Lieferfähigkeit von SAI nicht zu gefährden, lief dieser gesamte Prozeß parallel zur Produktion (Off-line). Der Service von Cenit umfaßte die Installation, Schulung der Mitarbeiter und Off-line-Programmierung - ebenso wurde die Anforderungen nach automatischer Konturgenerierung aus Catia-Daten aufgenommen und umgesetzt.

Nach der erfolgreichen Pilotphase und der Rentabilitätsprüfung stand es im Hause SAI fest: „Die Waterjet-Lösung von Cenit wird gekauft, und zukünftig werden alle weiteren Kleinserien mit UltraARC/Waterjet pro-grammiert.“

Von der Mittelkonsole zur Armatur

Nach den Mittelkonsolen für LKWs kam die Produktion der Armaturentafeln des Rechtslenker Mercedes C 203. Auch hier wurde ein durchgängiges Konzept gefahren: Vor dem Bau wurden alle Abläufe (Off-line) simuliert und optimiert. Alle Verfahrwege des ABB-Sechs-Achs-Roboters wurden einer Kollisionsanalyse unterzogen und die Schneideauflage wurde passend zu den Eigenschaften des Roboters geplant und konstruiert. Dieses Vorge-hen erhöhte die Transparenz des gesamten Prozesses, und es ergaben sich Rationalisierungen in den Arbeitsab-läufen.

Der endgültige Abschluß des Projektes erfolgte binnen einer Woche, in der ein Cenit-Spezialist die Programmie-rung und Kalibrierung durchführte und das Schneidergebnis, nach kleinen Korrekturen, bereits nach dem zwei-ten Schnitt innerhalb der Toleranzvorgabe von +/-0,5 mm lag. Hierzu Michael Becker, Leiter Technischer Servi-ces der Produktion: „Was uns sehr gut gefallen hat, war der Service von Cenit. Die Fachkompetenz und das Problemlösungsverhalten haben uns schwer beeindruckt, wie zum Beispiel bei der Konturgenerierung aus Ca-tia.“

Roboter auf Kurven geteacht

Die Vorteile für den Anwender der Waterjet-Lösung auf UltraARC von Cenit liegen in der Zeit- und Kostener-sparnis. Diese Ergebnisse resultieren aus verschiedenen Effekten, die der Einsatz von Off-Line-Programmierung bringt: Zum einen erhöht sich die Produktivität durch geringere Anlagenstillstandszeiten und die Zykluszeitop-timierung, zudem wird der Entwicklungsprozeß erheblich verkürzt. Hier macht sich die Simulation (Überprü-fung auf Kollision und Machbarkeit) bemerkbar, die parallele Off-Line-Programmierung ermöglicht zudem das gleichzeitige Programmieren mehrerer Maschinen und ersetzt das Teachen der Roboter. Besonders Kurvenver-läufe werden einfacher und genauer festgelegt. Durch die Simulation benötigt der Kunde weniger Testschnitte (Prototypen), wodurch sich weitere Kostenvorteile ergeben. Durch die Bereitstellung eines Hüllkörpers der Ro-boterwege an die Konstruktion, können Konflikte frühzeitig aufgedeckt werden und die Programmierzeit durch Automatisierung des Programmierprozesses weiter verkürzt werden. Durch die neue Technologie können die Maschinen mit weniger Aufwand programmiert werden, wobei den Mitarbeitern neue Aufgaben zugeteilt wer-den, die anspruchsvoller als früher sind und somit motivierend für die Mitarbeiter wirken.

Von den Vorteilen ist auch Michael Becker überzeugt: „Wir erzielen eine sehr hohe Schnittqualität, besonders Kurvenverläufe und kleine Löcher sind sehr genau. Außerdem sparen wir viel Zeit und Geld bei der Planung und Nachbearbeitung der Spannvorrichtung und auch bei Programmierzeiten und Toleranzen konnten wir uns weiter verbessern.“

Auf Grund der guten Erfahrungen mit der Technik plant SAI weitere Projekte für die Zukunft mit der Waterjet-Lösung von Cenit. Als nächstes Projekt steht zum Beispiel die neue E-Klasse (Rechtslenker) an.

Für 2001 plant man auch den Kauf einer weiteren Lizenz für die Produktion. Auch eine weitere Lizenz für die Konstruktion, um bereits früh im Entwicklungsprozeß die Abläufe optimieren zu können.

„Für uns hier in Wörth hat es sich sicherlich gelohnt diesen neuen Weg einzuschlagen. Die Zeit- und Kostener-sparnis sowie eine weitere Steigerung der Qualität und Liefertreue bei unserem Kunden DaimlerChrysler durch das neue Verfahren zeigt uns, daß wir mit der Entscheidung für die Waterjet-Lösung von Cenit richtig lagen“, resümiert Michael Becker.

Erschienen in Ausgabe: 01/2001