Never change a winning…

Montage – In der Schweiz wird KVP gelebt: Neues und Bewährtes sind in einer Anlage zur Herstellung von Rauchmeldern erfolgreich integriert.

21. August 2008

Das italienische Universalgenie Leonardo da Vinci hätte seine helle Freude. Läuft doch in der Schweiz ein Projekt mit seinem Namen. Siemens Building Technologies Group (SBT) probt im Werk Volketswil mit »Da Vinci« weit mehr als nur die Umsetzung eines KVP-Gedankens in die Realität. Partner ist das Münchner Transfer Centrum TCW, Ziel die Einführung eines integrierten Produktionssystems. Volketswil ist seit Jahren erfolgreich Vorreiter auf dem Gebiet der kontinuierlichen Verbesserungen. Zu diesem Erfolg trägt auch das Werkstückträgersystem WTS von Stein Automation bei. Zu tun hat es genug: Jedes Jahr verlassen über zwei Millionen Rauchmelder in 540 verschiedenen Ausführungen das Werk. Diese wiederum basieren auf 220 unterschiedlichen Elektronikbaugruppen, und von denen werden 2,6 Millionen Stück verbaut. Noch mehr Zahlen: Diese Elektronikbaugruppen bestehen aus rund 190 Millionen Elektronikbauteilen (SMD), zudem demontiert und revidiert die SBT etwa 330.000 gebrauchte Rauchmelder. Das Unternehmen fertigt die bestehende Generation Rauchmelder »Algorex« seit über 14 Jahren in Großserie und seit 1997 rund um die Uhr im Dreischicht-Betrieb. Das Zusammenfügen der verschiedenen Baugruppen zu einem kompletten Rauchmelder erfolgt von Anfang an und bis heute auf einer einzigen Montage- und Prüflinie. Ebenfalls von Anfang an mit dabei ist das WTS von Stein. Laut Auftraggeber hat es sich durch Zuverlässigkeit, Flexibilität in Anwendung, Umrüstung und Nutzung sowie Verschleißarmut bestens bewährt. Warum also sollte es bei der neuen Rauchmelder-Generation »Sinteso« anders sein? Auslegung Technik und Aufbau der Produktionseinrichtungen sollten, entsprechend des Da-Vinci-Projekts, ganz konsequent der Marschrichtung »Integriertes Produktionssystem« folgen. Darum wurden Komponenten, Teilsysteme und Prozessstationen teilweise ganz neu ausgewählt, beim Werkstückträger- Transportsystem entschieden sich Albert Tiefenauer, Leiter der Betriebsmittelkonstruktion im Werk Volketswil, und sein Team aber für das bewährte WTS von Stein Automation.

Stetige Entwicklung

Das hat laut Albert Tiefenauer viele Gründe: »Zum einen sind wir mit der alten Anlage, die ja noch voll produziert, nach wie vor sehr zufrieden. Zum anderen hat Stein das WTS immer weiterentwickelt, sodass uns heute ein hochflexibles und zugleich sehr wirtschaftliches Werkstückträgertransportsystem zur Verfügung steht. Neben der zuverlässigen modularen Mechanik und Antriebstechnik nutzen wir verstärkt auch die WTS-Steuerungs- und Software- Funktionen zur Steuerung der Auftragschargen, die im Normalfall 3.000 Stück pro Schicht ausmachen. Entsprechend kurz sind die Taktzeiten und hier kommt uns die schnelle Ver- und Entsorgung der Prozessstationen mit Werkstückträgern sprich Baugruppen durch das WTS sehr entgegen. Speziell die WTS-Funktionen Steuerung und Verteilstrategie sind für uns sehr wichtig und hier unterstützte uns Stein vor allem bei Programmierung und Software.« Heute ist die SBT in Volketswil selbstständig in der Lage, bei Produkt- und Prioritätsänderungen Funktionalitäten und Logistikabläufe zu bestimmen und zu optimieren. Die Techniker lassen einen Test-Werkstückträger durchlaufen und das WTS organisiert und optimiert selbsttätig den systeminternen Produktions-, Montage- und Prüfablauf inklusive Sonder-Routinen. Die Sinteso-Montageanlage besteht aus zwei Anlagenteilen mit zwei getrennten, sich aber logistisch ergänzenden WTS-Kreisläufen. System I dient der Vorfertigung der Rauchmelder inklusive umfangreicher Bestückungs-, Löt- und Prüfarbeiten. Danach übergibt das System die Werkstückträger mit den vormontierten Baugruppen auf die Linie II und dort erfolgen die Operationen Endtests, Bedrucken und Verpacken. Bis auf wenige manuelle Arbeitsplätze bestehen die beiden Linien aus integrierten, automatischen Prozessstationen. Des Weiteren werden die zumeist als Schüttgut angelieferten Bauteile schon in der externen Vormontage auf Trays gelegt, Paletten-Transportwagen fahren sie dann an die Anlage. Ein Handhabungsgerät übernimmt das Übersetzen der Baugruppen auf die Werkstückträger des WTS der Endmontage- und Prüflinie. Eine Besonderheit sind die vom Praktiker Albert Tiefenauer selbst konzipierten Prüf- und Reparaturplatz-Anordnungen sowie die Anbindung an das WTS. Denn hier organisiert das WTS selbsttätig den Transport des betreff enden Werkstückträgers mit fehlerhafter Baugruppe vom Prüfplatz zum folgenden Reparaturplatz und auch wieder von dort zum Prüfplatz zurück. Zudem organisiert das WTS den Rückfluss der am Ende geleerten Werkstückträger an die Einlegestation.

Gut gesteuert

Beide WTS-Linien werden über ein Steuerungssystem der aktuellen Version WTSWIN NT überwacht, gesteuert und optimiert. Es steuert dazu über einen ASI-Bus alle relevanten Aktoren und Sensoren an und erhält von ihnen die Befehle. Den Abschluss der Produktions-, Montage- und Prüfprozesse bildet das Verpacken der Rauchmelder als Schüttgut in Folienbeutel. Der Produktionsablauf findet in einem klimatisierten und feuchtigkeitsgeregelten Raum statt, von der Be- und Verarbeitung bis zur Verpackung. Auf diese Weise stellt jeder Rauchmelder ein hochwertiges Produkt dar, was notwendig ist, da er im Ernstfall Leben retten soll.

Edgar Grundler, Stein/mk

Erschienen in Ausgabe: DIGEST/2008