Mit vereinten Kräften schneller ans Ziel

AUTOMATEN/SONDERMASCHINEN - Der klassische Sondermaschinenbau befindet sich in einem Dilemma: Zwar erwarten die Kunden einerseits das besondere Know-how und die spezielle Problemlösungs-Kompetenz der Spezialisten, sind jedoch andererseits nicht mehr bereit, für im betrieblichen Alltag selten benötigte Leistungen auch die entsprechend höheren Kosten zu akzeptieren. Einen Ausweg aus dieser Lage bietet der konsequente Einsatz von zugekauften spezialisierten Komponenten anstelle von individueller Eigenentwicklung. Ein süddeutscher Sondermaschinenbauer verwendet zur Lösung von Zuführ- und Handlingaufgaben deshalb fast ausschließlich Produkte der schweizerischen Firmengruppe United Components.

29. Dezember 2004

Wie viele andere Sondermaschinenbauer ist auch die Zorn GmbH & Co. KG aus Stockach stolz auf ihre hohe Kompetenz, für jeden Einzelfall komplette Maschinen und Anlagen zu konstruieren und die nötigen Komponenten weitgehend selbst zu fertigen. Das Unternehmen vom Bodensee ist spezialisiert auf die Herstellung von Miniatur-Präzisionslampen für Medizin und Technik und entwickelt vor allem Produktions- und Montagemaschinen, in denen die Kompetenz im Umgang mit kleinen und zugleich empfindlichen Bauteilen zum Tragen kommt. So sieht das auch Karl Schneider, Leiter Projektierung und Sondermaschinenbau bei Zorn: „Wir bündeln hier unsere Kenntnisse und Erfahrungen aus dem Bau der Vorrichtungen und Sondermaschinen für den Eigenbedarf. Sehr dünne Glühdrähtchen oder kleinste Lampensockel zu handhaben ist nicht jedermanns Sache, zumal die präzisen Medizin- und Technik-Lampen mit den gebräuchlichen Glühbirnen so gut wie nichts gemein haben.“

Da solche Präzisionslämpchen teilweise in sehr hohen Stückzahlen benötigt werden, ist ihre Fertigung und Montage nur sinnvoll, wenn sie aus Gründen der Qualität und der Wirtschaftlichkeit so weit wie möglich automatisiert sind. Das Unternehmen bietet dem Markt deshalb das Know-how und die Leistungen eines spezialisierten Problemlösers für die komplette Realisierung solcher vollautomatischen Produktions- und Montagesysteme. Spezielle Komponenten fertigte man bei Zorn bis vor wenigen Jahren noch weitgehend selbst - im Einzelfall bis hin zum Parallelgreifer. Doch nicht immer bleibt die optimale Lösung, was sich jahrelang bewährt hat: Für die Lösung von Handling- und Zuführaufgaben setzt das Unternehmen heute vor allem auf standardisierte Maschinenelemente und Automatisierungs-Komponenten, wie sie zum Beispiel von der United Components Gruppe produziert und vertrieben werden.

Bewährt hat sich die Zusammenarbeit mit den Schweizern beispielsweise bei einem Auftrag bei dem Druckerhersteller Océ Printing Systems aus dem bayerischen Poing. Projektleiter Schneider erinnert sich: „Es war auf der Motek 2001; unsere Besucher von Océ waren angetan von unseren Systemlösungen für Lampen und ähnliche Produkte und interessierten sich für einen Vollautomaten zur Endmontage eines neuartigen Drahtmoduls für Digitaldrucker“.

Das Drahtmodul ist ein Verbrauchsteil, das über einen Zeitraum von sechs Jahren mit kontinuierlich steigenden Stückzahlen gefertigt werden sollte. Es besteht aus einem 660 Millimeter langen und mit Glas ummantelten Wolframdraht von weniger als 0,3 Millimeter Dicke mit abisolierten Enden. Zur Halterung, Kontaktierung und Aufnahme der Module dienen sieben Einzelteile, die an die Enden des Drahtes montiert werden. Ein besonderes Trägerprofil gewährleistet zudem den Transportschutz des Drahtmoduls im gestreckten Zustand bis zum Einsatz und unterstützt den Ein- und Ausbau des Drahtmoduls in das Druckgerät. Für die Endmontage muß der Vollautomat also den Draht zunächst ablängen und abisolieren und beide Enden mit einer Buchse, einer Druckfeder, einer Konusaufnahme und einer Konusbuchse bestücken, den Draht um die Konusaufnahmen biegen sowie eine Kappe in die Bohrung einpressen. Nach dem Ultraschall-Verschweißen der Kontaktbuchsen wird zuletzt das Drahtmodul komplett in Trägerprofil einsetzen.

Unmittelbar nach dem Ende der Messe begannen die Maschinenbauer mit der Konzeption der Anlage. Nicht zuletzt, um die Kosten im Rahmen zu halten, kamen dabei für die Zuführ-, Füge- und Handling- Aufgaben Komponenten von United Components zu Einsatz, die sich bei Zorn seit mehr als zehn Jahren bewährt hatten. So enthält die Anlage allein sechs Wendelförderer von MHK und etwa 60 Linear , Hub , Rotations- und Greifermodule von Afag. Zusammen sind das mehr als 90 Prozent aller für diese Anlage zugekauften Handling-Komponenten.

Doch die Zusammenarbeit zwischen dem Sondermaschinen-Hersteller und dem Komponenten-Anbieter beschränkt sich nicht auf die Auswahl und Lieferung der geeigneten Bauteile. Erschwerend kam in diesem Falle nämlich hinzu, daß der Kunde die Anlage deutlich früher einsetzen wollte als ursprünglich geplant - und entsprechend weniger Zeit blieb für die Fertigstellung. Gefragt war deshalb eine enge Abstimmung der Fertigung der Module vom Beginn der Konstruktion bis hin zur Inbetriebnahme. Jetzt bewährte sich die Wahl des Komponentenlieferanten, schließlich hängt die Funktionssicherheit einer Anlage entscheidend ab von der Qualität der verbauten Komponenten, und die Wahl von „billigeren“ Komponenten kann im schlimmsten Fall zum Produktionsstillstand führen - doch in letzter Konsequenz fällt die ein Funktionsfehler immer auf den System-Lieferanten zurück. Sinnvoller ist es deshalb, auf Komponenten zu setzen, die nicht allein technisch ausgereift, funktionssicher und garantiert kompatibel sind, sondern bei denen auch die technische Unterstützung und die Versorgung mit Ersatzteilen langfristig gesichert sind.

Im Falle der Montageanlage für Océ machte sich die Arbeitsteilung zwischen Systemanbieter und Komponentenlieferant schnell bezahlt, wie Karl Schneider berichtet: „Für die Konstruktion der Wendelförderer mußten wir nur die geforderten Lagen, Taktzeiten und Endpositionen der Bauteile an MHK übermitteln und erhielten daraufhin regelmäßig Statusberichte über den Produktionsfortschritt. Nach der Funktionsprüfung und der Abnahme konnten wir die Fördergeräte sofort einbauen.“

Zugleich verkürzt die Standardisierung die Durchlaufzeiten für Beschaffung, Konstruktion, Montage und Inbetriebnahme, und nicht zuletzt minimiert die Leistungsgarantie der Afag-Module das Betreiberrisiko weiter, um die geforderte technische Verfügbarkeit zu erreichen. Karl Schneider ist zufrieden: „Mit Hilfe unser Technik- und Lieferpartner konnten wir diese anspruchsvolle Montageanlage innerhalb von nur acht Monaten realisieren. Statt uns um die Komponentenbeschaffung zu kümmern, konnten wir unsere volle Konzentration so auf die Lösung unserer Kernaufgaben richten.“

Erschienen in Ausgabe: 05/2003