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"Krümelmonster" ohne Chance

"Krümelmonster" ohne Chance

KETTENFÖRDERER - Täglich verlassen rund 20 Tonnen Spritzgebäck das Werk von United Biscuits im niederländischen Zaandam. Für den sicheren Transport des zerbrechlichen Gebäcks zwischen den Verpackungsmaschinen sorgt das Kettenfördersystem VarioFlow von Rexroth. Dessen offene Konstruktion verhindert dabei, daß die unvermeidlichen Krümel zu Störungen führen.

28. Februar 2004

Die industrielle Verarbeitung von Nahrungsmitteln stellt immer auch besondere Ansprüche an die Technik. Im Falle von zerbrechlichen Produkten wie Gebäck gilt das sogar dann noch, wenn die Ware bereits verpackt ist - beispielsweise im niederländischen Zaandam nordwestlich von Amsterdam, wo die englische United Biscuits Gruppe unter anderem mürbe Kekse und Spritzgebäck der Marke Delacre produziert: Ein besonderes Problem sind hier die Krümel, die sich bei der Herstellung und Verpackung der Kekse nicht vermeiden lassen und die speziell beim Transport des Gepäcks zu Störungen führen können. Der Umzug der Spritzgebäck-Produktion in eine andere Werkshalle bot dem Unternehmen die Gelegenheit, eine Reihe von Verpackungsmaschinen sowie das Kettenfördersystem gegen moderne Technik auszutauschen und die Endverpackung zu automatisieren. Für das Layout der neuen Anlage wurde eigens eine Projektgruppe gebildet, schließlich lag der neue Standort nicht in einer maßgeschneiderten Anlage auf der „grünen Wiese“, sondern in einer mehr als 100 Jahre alten Halle. „Um mit dem vorhandenen Raum auszukommen, mußten wir die Wege genau kalkulieren“, erzählt Jan Esselmann, der sich als Anlagentechniker bei dem Unternehmen seit 17 Jahren mit der Frage beschäftigt, wie sich Kekse und Salzgebäck sicher zwischen den einzelnen Stationen befördern lassen.

Lang, flexibel, wartungsarm

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An das passende Fördersystem stellte die Projektgruppe deshalb drei Anforderungen: Es mußte längere Förderstrecken realisieren können, verschiedene Kettenbreiten aus einem Programm bieten und zudem nur wenig Aufwand für Wartungs- und Reinigungsarbeiten benötigen. Fündig wurde Esselmann im umfangreichen Produktsortiment der Bosch Rexroth AG: „Deren Kettenfördersystem VarioFlow erfüllt alle unsere Auswahlkriterien“, bescheinigt der Anlagentechniker.

Innerhalb weniger Monate entstand die neue Förderlinie, die sich über zwei Stockwerke des Gebäudes erstreckt: Gebacken werden die Kekse in einem Ofen im oberen Stockwerk und durchlaufen danach zunächst eine Abkühlvorrichtung auf 1,5 Meter breiten Förderbändern. Die Verpackung dagegen geschieht im Parterre der Werkshalle. Die 250-Gramm-Verpackungen werden anschließend einzeln oder als Dreierpack zusammengeschweißt, weiter transportiert und schließlich in Kartons abgepackt. Den Transport dieser drei unterschiedlichen Paketgrößen übernimmt das Rexroth-Kettenfördersystem VarioFlow. Für die unterschiedlich großen Pakete und die Versandkartons kommen Ketten mit 80, 160 und 320 Millimetern Breite zum Einsatz. „Für uns ist es ein großer Vorteil, alle gewünschten Breiten aus einem Systembaukasten zu erhalten“, erläutert Esselmann. Weitere Vorzüge sieht der Techniker auch im Hinblick auf die Anlagenplanung und die spätere Wartung der Fördertechnik: „Das gesamte System besteht aus nur wenigen unterschiedlichen Bauteilen und reduziert deshalb die Lagerhaltung von Ersatzteilen. Darüber hinaus erfordert der Auf- oder Umbau einer Anlage keine Spezialwerkzeuge, weil die Kettenglieder zusammengesteckt werden.“

Offenheit schafft Sauberkeit

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Besonders begeistert ist der langjährige Mitarbeiter der Keksfabrik von der offenen Bauweise der Förderanlage, schließlich kann es immer vorkommen, daß Krümel auf das Förderband fallen, obwohl die Kekse in diesem Bereich der Anlage bereits verpackt sind. „Natürlich ist das alles Ausschuß“, stellt Esselmann klar. „Aber solche Krümel können die Gleitfähigkeit der Kette schnell beeinträchtigen - jedenfalls bei geschlossenen Systemen.“ Das Rexroth-System dagegen wird nur an den Seiten geführt, und allfällige Krümel fallen deshalb nach unten durch. Die Kette bleibt deshalb länger sauber und erfordert nur einen geringen Reinigungsbedarf und muß zudem seltener ausgetauscht werden als bei einem geschlossenen System. Die seitliche Befestigung des symmetrisch geformten Gleitprofils reduziert zudem die Wartungskosten des Kettenfördersystems, erklärt Esselmann: „Bei Abnutzungserscheinungen können wir die Gleitprofile einfach umdrehen und von der anderen Seite weiter verwenden.

Für eine lange Lebensdauer sorgen auch die integrierten Kugellager in den Kurven, die den Verschleiß deutlich verringern und zudem größere Radien bei der Umlenkung ermöglichen. Esselmann sieht in dieser Lagerung noch einen weiteren Vorzug: „Bei herkömmlichen Systemen mit Kurvenrad hatten wir an den Kurveninnenseiten viel weniger Raum und oft Sicherheitsprobleme, weil Mitarbeiter oft an das Kurvenrad gekommen sind.“ Beim System VarioFlow können solche Probleme gar nicht erst auftreten.

Ein Antrieb für 40 Meter

Eine Besonderheit der Anlage sind die unterschiedlichen Paketgrößen, die auf verschieden breiten Ketten zu verschiedenen Verpackungsmaschinen befördert werden müssen. An manchen Stellen gleicht der Anblick des Systems deshalb dem einer Achterbahn mit vielen kürzeren, kurvenreichen Strecken. Bei eventuellen Problemen an der Verpackungsmaschine ermöglicht zudem eine 40 Meter lange Förderstrecke mit fünf Steigungs- und Gefällstrecken, die Pakete zu einem manuellen Verpackungsarbeitsplatz umzuleiten. Die umlaufende Kette hat somit eine Länge von 80 Meter, doch dank der integrierten Lagerung benötigt das VarioFlow selbst für diese Distanz nur einen einzigen Antrieb.

Eventuellen Änderungen der problemlos laufenden Anlage in der Zukunft sieht Jan Esselmann gelassen entgegen: „Das System ist durch seinen Aufbau, die Kettenglieder und die einfache Montage so flexibel, daß wir im Bedarfsfall auch leicht ein anderes Layout damit verwirklichen können.“ Doch bis dahin laufen weiter täglich rund 20 Tonnen Spritzgebäck täglich durch die Anlage.

Erschienen in Ausgabe: 01/2004