Kein Problem mit Versatz

Depalettieren Robotergestütztes Handling hat Grenzen, wenn die Lage des Fördergutes nicht klar zu bestimmen ist. Eine neuer Depalettierer kommt auch mit Versatz zurecht.

29. August 2006
Der Räderhersteller verwendet beim Stapeln der Paletten aus technischen Gründen spezielle Zwischenböden. Dadurch entsteht ein problematischer Versatz, der bisher ein automatisches Depalettieren verhindert hatte.
Bild 1: Kein Problem mit Versatz (Der Räderhersteller verwendet beim Stapeln der Paletten aus technischen Gründen spezielle Zwischenböden. Dadurch entsteht ein problematischer Versatz, der bisher ein automatisches Depalettieren verhindert hatte. )

Bei den europäischen Herstellern von Autorädern wird Automatisierung groß geschrieben: Nahezu alle Handling-Prozesse in den einzelnen Bereichen der verketteten Produktion sind automatisiert, denn ein Großteil der Räder ist für die Erstausrüstung gedacht, und die Autohersteller achten außer auf Qualität auch auf die Kosten.

Die Trapo AG aus Gescher-Hochmoor ist nach eigenen Ausgaben der einzige Anbieter von Komplettsystemen im spezialisierten Markt des Handlings in der Automobilindustrie. Das Unternehmen arbeitet sowohl mit den Räderherstellern als auch mit den Anlagenlieferanten zusammen und hat viele Produktionsstätten komplett verkettet.

Einhängen ging nicht

Das Einhängen der zwischengelagerten Räder an die Kettenförderanlage, die zur Lackierung der Räder führt, konnte Trapo bislang aber nicht automatisieren. Probleme bereitete hier nicht das Einhängen, sondern das Depalettieren. Denn die Unternehmen der Räderindustrie verwenden Zwischenlagen, die die Räder jeweils zentrieren. Dabei kommt es zu einem Mittenversatz von bis zu fünf Zentimetern, mit dem ein Bediener problemlos zurechtkommt, nicht aber ein Roboter. An diesem Versatz scheiterte bislang die Automatisierung dieser Wiederholarbeit.

Jetzt ist es erstmals gelungen, auch diesen Prozessschritt zu automatisieren. Dabei nutzte Trapo das Know-how der im April 2005 gegründeten Tochterfirma Keysystech, die sich auf industrielle Bildverarbeitung spezialisiert hat. Keysystech konfigurierte für die vorliegende Aufgabe einen 3D-Laserscanner, der dem Roboter als »Auge« dient.

Ein erster Scan mit dem Lasergerät stellt fest, ob die Palette abgedeckt ist. Wenn das der Fall ist, entfernt der Roboter zunächst die Abdeckung. Währenddessen wird die Palette ein zweites Mal gescannt. Dabei erfasst der Scanner die Position der Räder im dreidimensionalen Raum und übermittelt diese realen Daten dem Roboter. Der kann nun die Räder greifen und sie auf einer Förderstrecke ablegen, wo ein zweiter Roboter sie aufnimmt und in die so genannte »Pulverkette« einhängt, die zur Pulverbeschichtung führt.

Mehrere Packmuster

Bereits beim Depalettieren eines Rades erfasst der 3D-Scanner die Position des folgenden Rades, sodass es durch die individuelle Positionserfassung keinen Zeitverzug gibt. Zu diesem Zweck stehen unterschiedliche Packmuster zur Verfügung: Je nach Durchmesser finden fünf bis acht Räder auf einer EWPS-Palette Platz. Der Roboter entnimmt die Zwischenlagen und stapelt sie aufeinander. Er kann feststellen, ob sich ein Rad auf der Palette befindet, das nicht zu der Charge gehört, die lackiert werden soll. Diese Räder werden automatisch ausgeschleust.

Durch die intelligente Verbindung von Bildverarbeitung und Robotik ist ein lückenlos automatisierter Materialfluss gewährleistet. Die erste Anlage dieser Art arbeitet bei einem namhaften europäischen Räderhersteller; weitere Anlagen werden in den kommenden Monaten installiert.

Erschienen in Ausgabe: 04/2006