22. JANUAR 2019

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Vertikal abgesichert


Elektroautomation

Antriebsregler - Sicherheitstechnik gehört für Maschinenbauer zu den komplexesten Themen der Automatisierung. So ist etwa beim Bremsenmanagement schwerkraftbelasteter Vertikalachsen einiges zu beachten. Für den Antriebsregler SD6 hat Stöber nun gemeinsam mit Pilz das Sicherheitsmodul SE6 für antriebsbasierte Sicherheitstechnik entwickelt.
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Müssen Mitarbeiter den Bearbeitungsraum einer Maschine betreten, sind die Antriebsachsen in einen gefahrlosen Zustand zu versetzen. Hängen an den vertikalen Achsen schwere Lasten, können diese aufgrund der Schwerkraft herabfallen und damit das Personal gefährden. Um das zu verhindern, sind die Vertikalachsen in der Regel durch Bremsen gesichert. Verschmutzungen oder mechanischer Verschleiß können deren Wirkung allerdings stark beeinträchtigen.

Deshalb gilt es, den Zustand der Bremsen sicher zu überwachen und ihre Funktionsfähigkeit zu erhalten. Konstrukteure und Maschinenbauer setzen dafür bislang in der Regel auf Lösungen, die auf einer programmierbaren Sicherheitssteuerung basieren. Diese steuert über Schütze die Bremsen und überwacht während des Bremsentests den Stillstand. Dadurch entstehen spezielle Anforderungen an den Motor-Encoder und seine Montage. An der Motorwelle angebracht, erfasst er primär deren Lage und schickt Ist-Werte an den Regler. Die Anbindung an die Sicherheitssteuerung erfolgt in der Regel über analoge 1-Vss-Signale. 

Reparatur benötigt Spezialisten

Der Nachteil: Diese erfordern spezielle Encoder, besondere Adapter, um die Analogsignale für die Stillstandserkennung herauszuführen, sowie Kabel, die die analogen Signale auch über längere Strecken störungsfrei übertragen können. Dazu kommen Stillstands- und Drehzahlwächter. »Ein weiterer Punkt ist der aufwendige FMA-Anbau«, erläutert Markus Frei, Product Manager Drive Controller Accessories bei Stöber Antriebstechnik.

FMA steht für Fehlerausschluss der mechanischen Ankopplung und bedeutet: Der Encoder wird so an der Motorwelle angebaut, dass das ungewollte Lösen der Wellenverbindung ausgeschlossen werden kann. »Im Service-Fall kann das zu einem unerwarteten Problem werden«, weiß Frei. Die aufwendige Reparatur lässt sich nicht einfach von einem Mitarbeiter vor Ort erledigen. Sie muss von einem Spezialisten durchgeführt werden.

Bis alles verschraubt, verklebt, getrocknet, geprüft und dokumentiert ist, steht die Maschine für mindestens 48 Stunden still. Je nach Standort der Maschine kann dies aber auch deutlich länger dauern, wenn der Motor zur Reparatur versendet werden muss. Ein weiterer Nachteil: »Die geeigneten Encoder passen nicht auf alle Motortypen und bieten nicht die Performance, die von einem leistungsfähigen Servosystem benötigt wird – das schränkt Maschinenbauer deutlich ein.« 


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Ausgabe:
aut 07/2018
Unternehmen:
Bilder:
Bild: Stöber Antriebstechnik GmbH + Co. KG
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