Hand anlegen

Arbeitsplatzsysteme - Montage ist ein lebendiger Prozess. Schnell und effektiv muss auf wechselnde Stückzahlen und Varianten reagiert werden. Da ist Vollautomation oft zu unflexibel. Eine Chance für Halbautomaten und - Menschen.

31. August 2007

Fertigung ist Teamsache. Dieser Gedanke tritt besonders deutlich zutage, wenn ein Neu- oder Umbau einer Anlage ansteht. Oberstes Ziel ist, die Fertigung nicht zu unterbrechen. Berger Lahr beherzigt diese Devise, wenn es um die Produktion seiner Motoren und Antriebe geht. Die Produktpalette ist sehr umfangreich, darum sind permanent Umbauten und Anpassungen der Montageanlagen erforderlich. Allein im Bereich Motoren stellt Berger Lahr etwa 2.500 Varianten in Losen von 1 bis 500 Stück her. Ein Motor besteht dabei aus 30 bis 80 Einzelteilen, die dem jeweiligen Montagearbeitsplatz exakt zugeführt werden müssen.

In der eigenen Montageabteilung stellt diese Vielfalt die Mitarbeiter häufig vor nicht ganz einfache Aufgaben. »Die Komplexität einer Montageanlage und die Auswirkungen auf das Gesamtergebnis erfordern eine sorgfältige Planung«, erklärt Fertigungsleiter Thomas Rieger. Darum Teamarbeit: Berger Lahr bindet Mitarbeiter aller betroffenen Abteilungen in die mehrstufige Entscheidungsfindung ein. Ein aus diesem Kreis gebildetes Industrialisierungsteam beschäftigt sich mit der Arbeitsplatzgestaltung und den künftigen Anforderungen. Mit diesen Erkenntnissen definiert das Team schließlich das Anforderungsprofil für die potenziellen Lieferanten der Montageanlagen.

Viele Partner sind schon lange an Bord. Mit GWS Systems arbeitet das Unternehmen schon 15 Jahre zusammen. Die entscheidenden Merkmale der Anlagen sind darum bestens bekannt. Diese Erfahrung hilft auch Armin Stump.

Der zuständige Repräsentant von GWS vor Ort schaut sich die Produktneuheiten und Weiterentwicklungen an und aktualisiert nur jeweils den Wissensstand. Dabei lässt er seine Erfahrung als Spezialist für flexible Arbeitsplatzsysteme und verkettete Industrieeinrichtungen in das Projekt einfließen.

Einfache Anpassung

Zeitgleich mit der Installation einer Anlage arbeitet die Mannschaft um Thomas Rieger an der Feinplanung: »Trotz sorgfältiger Planung sind immer wieder kurzfristig Änderungen, wie die Umgestaltung eines Montageplatzes, das Einbinden weiterer Arbeitsinhalte oder die Beschaffung zusätzlicher Aufnahmen erforderlich.« Dank der modularen GWS-Systeme ließen sich diese Anpassungen aber einfach vornehmen. Besonders deutlich punkte dessen Modularität am Ende der Produktlebenszyklen: »Die bis dahin eingesetzten Transfersysteme, Arbeitstische und Zubehör können wir problemlos in andere Anlagen integrieren.«

Berger Lahr hat kürzlich fünf ESD-geschützte Transferlinien zur Motorenmontage in U-Form auf einer Fläche von 400 Quadratmetern installiert. Pro Motor fallen etwa zehn bis zwölf Arbeitsschritte an, vom Entnehmen der Einzelteile über das Montieren und Prüfen der Fertigprodukte bis zum Verpacken. Diese Arbeit teilen sich durchschnittlich vier Personen, sodass pro Schicht etwa 20 Mitarbeiter mit der Montage der Motoren beschäftigt sind.

Dem Pflichtenheft von Berger Lahr kommt das modulare Konzept des manuellen GWS-Transfersystems Multiline sehr entgegen. Die Planer vor Ort können die Transporteinheiten in Linie, in L-, U-, Rechteckform oder nach speziellen Kundenwünschen aufbauen. Individuelle Komponententräger oder Behälter lassen sich als Werkstückpaletten auf den Transportstrecken in Rollen- oder Kugelrollenausführungen beliebig verfahren. So verbinden sie die einzelnen Arbeitstische. Mit standardisiertem Zubehör stehen Bauteile oder teilmontierte Baugruppen, Hilfsmittel, Montagematerialien und -werkzeuge in Griffhöhe bereit.

Das System schleust Trägerpaletten und Behälter aus, erlaubt Richtungsänderungen und transferiert Baugruppen mit geringeren Arbeitsinhalten zur nächsten Arbeitsstation. Die einzelnen Module sind so in die Tischplatten der Montageplätze integriert, dass keine störenden Elemente oder Kanten das Montagepersonal behindern. Der Orts- oder Richtungswechsel der Trägerpaletten geschieht durch einfaches Anschieben. Die leichtgängigen Transporteinheiten werden dann durch mechanische oder pneumatisch betätigte Stopper zum Halten gebracht.

Transparent sein

Berger Lahr produziert nur für Großkunden auf Lager, in der Regel montiert das Unternehmen tagesaktuell. Eingehende Bestellungen landen sofort in der Fertigung und damit auch in der Montage. Es bleibt meist nur wenig Vorbereitungszeit. Ein schnelles Reagieren ist aber nur dann möglich, wenn sich die erforderlichen Materialien kurzfristig beschaffen und an den Arbeitsplätzen bereitstellen lassen. »Transparenz ist im gesamten Montageablauf unbedingt erforderlich«, erklärt Thomas Rieger. Parallel dazu werden die Montageplätze durch Änderungen bei den Einbauelementen, den Zuführpaletten sowie durch Vorrichtungswechsel dem Produkt- oder Variantenwechsel angepasst. »Durch diese Strategie kommen wir dem Ziel, die Tagestermine zu 97 Prozent zu erfüllen, sehr nahe«, beschreibt der Fertigungsleiter die aktuelle Situation. Derzeit erreicht das Montageteam einen Erfüllungsgrad von 95 Prozent. Durch die Erfahrungen und den Wissenstransfer aus der Zusammenarbeit mit GWS kann Berger Lahr schneller auf Stückzahlschwankungen reagieren. Vor allem der modulare Aufbau des Systems erwies sich als ausschlaggebendes Element, um die Motorenmontage aller Typen trotz des enormen Zeitdrucks wirtschaftlich und den Qualitätsansprüchen entsprechend zu gestalten.

»Je nach Typ konnten wir die Durchlaufzeit um bis zu 50 Prozent verringern«, sagt Thomas Rieger stolz. Weitere Pluspunkte seien die generelle Effizienzsteigerung bei den Montagesystemen und eine höhere Zufriedenheit der Mitarbeiter. Außerdem reduziert sich der Rüstaufwand - ein nicht unerhebliches Argument bei der Vielzahl der zu montierenden Motoren. Berger Lahr verzeichnet weniger Fehler und eine deutlich gesteigerte Qualität.

Ein wichtiger Nebeneffekt: Bei Änderungen an der Produktpalette sind Zusatzeinrichtungen und Arbeitsgänge schnell eingebunden. So lassen sich Klebestationen oder Multifunktionspressen in die Montagestraße integrieren und bei Bedarf wieder an anderen Stellen einsetzen. Durch die Vielzahl der Maßnahmen und Vorteile erreichte der Auftraggeber bei allen Montagestraßen trotz erhöhtem manuellen Einsatzes eine deutliche Steigerung des Automatisierungsgrades, bei einer wesentlich höheren Flexibilität.

Erschienen in Ausgabe: 04/2007