Peer Schumacher

Extrem sauber

Der Diplom-Ingenieur fungiert seit Oktober 2017 als Abteilungsleiter bei Robot & Welding, einem Geschäftsbereich der Panasonic Industry Europe GmbH mit Sitz in Neuss. Im exklusiven Interview mit automation-Chefredakeur Joachim Vogl steht der Schweißexperte Rede und Antwort zu aktuellen Themen.

05. Dezember 2018
Bild: Panasonic Robot & Welding
Bild 1: Extrem sauber (Bild: Panasonic Robot & Welding)

Herr Schumacher, Panasonic ist seit Jahren in den Bereichen der MIG-, MAG- und WIG-Schweißtechnik sowie im Bereich Roboterschweißen vertreten. In welchen dieser Disziplinen sehen Sie die größten wirtschaftlichen Potenziale?

Im Prinzip in allen Bereichen, da wir hier technische und wirtschaftliche Lösungen anbieten können. So kommen unsere Schweißprozesse in den verschiedensten Industrien zum Einsatz, darunter auch in der Automobilindustrie. Ferner lassen sich mit Stahl, Edelstahl und Aluminium fast alle Materialien schweißen. Aufgrund des technologischen Wandels und Trends zur Automatisierung sehen wir in allen Bereichen noch wirtschaftliches Potenzial.

Ab wann rechnet sich eine Robotik-Lösung von Panasonic?

Das hängt zu stark vom Kunden und dessen individuellen technischen Anforderungen ab. Oft investiert der Kunde gerade in Qualität, um später hohe Kosten bei der Instandhaltung und Wartung zu vermeiden. Es zeigt sich, dass sich die Investition in eine Roboteranlage sehr schnell amortisiert, dazu kommen die Zuverlässigkeit, Wiederholgenauigkeit und der Einsatzzeitraum.

Welche potenziellen Kunden sind für Sie besonders interessant?

Grundsätzlich sind für uns alle Branchen interessant und jeder Kunde ist uns gleichermaßen wichtig. Wir setzen auf lokalen Kundenservice mit Test- und Trainingszentren in Deutschland für unsere europäischen Kunden. Ferner können wir mit einem globalen Netzwerk auch Kunden weltweit beliefern und betreuen.

Die Gewinnwarnungen aus dem Automotivesektor haben ein Rekordniveau erreicht. Wie wirkt sich das auf Ihr Geschäft aus und wie steuern Sie dem entgegen?

Wir verfolgen die Geschäftsentwicklung und bereiten uns dementsprechend vor. Da wir breit aufgestellt sind, uns zudem ständig technologisch weiterentwickeln und Innovationen auf den Markt bringen, sehe ich hier positiv in die Zukunft. Wir nutzen unsere Zeit zudem gut, bis es wieder anzieht. Wir verstärken auch unser Engagement in den Bereich Mobility, so sind unsere Roboterlösungen bei der Produktion von Fahrzeugrahmen für Elektrofahrzeuge und Elektrofahrräder im Einsatz.

Ende Oktober haben Sie auf der Euroblech in Hannover neben einer neuen Technologie, dem Super-Active-Wire-Feed-Prozess, kurz S-AWP, den neuen Hochgeschwindigkeits-Schweißroboter Tawers Super Active vorgestellt. Was zeichnet die Technologie und den Roboter aus?

Mit unserer spritzarmen und extrem schnellen Schweißmethode haben wir eine Neuheit im Markt geschaffen. Der innovative Prozess vereint zwei bisher unvereinbare Aspekte – einen stabilen Kurzlichtbogen oberhalb der kritischen Stromstärke bei gleichzeitiger Vermeidung von Humping des Lichtbogens. Das Ergebnis ist eine extrem saubere Schweißnaht, auch bei Höchstgeschwindigkeit. Dank eines Pendeldrahtvorschubs, kombiniert mit einer laufend überwachten Stromkurve, die den Materialtransfer während des gesamten Kurzlichtbogen-Stromübertragungszykluses kontrolliert, lassen sich Schweißspritzer und Materialverformung auf ein Minimum reduzieren. Auf diese Weise entstehen insbesondere bei der Verarbeitung sehr dünner Materialien saubere Schweißnähte. Möglich ist dies durch eine geringere Wärmezufuhr sowie einen höheren Materialeintrag im Schweißprozess. Weil die Anzahl der Kurzschlüsse beim Materialtransfer während des Schweißens deutlich erhöht wurde, sind die Tropfengröße und die Spritzer drastisch reduziert worden. Darüber hinaus werden Störungen durch nachgelagerte Vibrationen im Schmelzbad nahezu vollständig eliminiert.

Welche Vorteile haben Anwender davon?

Mit S-AWP sind wir in der Lage, sehr schnell zu schweißen, ohne in der Qualität der Schweißnaht Abstriche machen zu müssen. Das ist für sehr viele Industrien interessant, da die reine Schweißzeit die Taktzeit am meisten beeinflusst und hier das größte Einsparpotenzial liegt. Unsere Tawers-Schweißtechnologie hat ferner den Vorteil in der gemeinsamen Steuerung, von Roboter über Schweißmaschine bis hin zum Drahtvorschub.

Welche Produktneu- und -weiterentwicklungen werden Sie in 2019 auf den Markt bringen?

Einige dieser Neu- und Weiterentwicklungen haben wir bereits auf der Euroblech präsentiert. Darunter auch unser kleiner und schneller Schweißroboter TS-950, der für die Automobilzuliefererindustrie interessant sein sollte, da er Taktzeiten weiter reduzieren könnte. Aus Japan kommen zudem einige interessante Innovationen, die wir nächstes Jahr auch auf dem europäischen Markt vorstellen werden.

Gibt es beim Roboterschweißen noch weitere Möglichkeiten für echte Innovationen?

Natürlich ist diese Technologie schon seit einigen Jahrzehnten am Markt, sie ist aber nie ganz ausgereift und es gibt noch viel Raum für Verbesserungen. Auch ändern sich die Anforderungen des Kunden und des eingesetzten Materials ständig, sodass wir hierauf reagieren müssen. Neue Technologien für Industrie 4.0 bringen weitere Chancen.

Möchten Sie einen aktuellen Anwendungsfall hervorheben, weil zum Beispiel technisch besonders innovativ oder weil der Anwender für Sie ein absolutes Aushängeschild ist?

Natürlich kommen mir hierbei viele Anwendungsbeispiele in den Sinn, die hervorzuheben sind, weil spannend. Stolz sind wir beispielsweise auf eine Produktion von Motorradrahmen bei einem bekannten deutschen Hersteller, die wir in letzter Zeit installiert haben. Der Kunde hat unsere aktuellen Möglichkeiten gut umgesetzt. So vertraut er auf unsere Schweiß- und Handlingroboter und setzt auch unsere neueste Aluminium-Schweißtechnologie erfolgreich ein.

Welche Visionen haben Sie beim Roboterschweißen? Womit wird man sich in zehn oder 20 Jahren beschäftigen?

Der große Trend hin zur vernetzten Produktion mit IoT und Industrie 4.0 wird uns weiterhin sehr beschäftigen. Auch die additive Fertigung mit 3D-Druck bietet unserer Industrie viele Wachstumschancen, zumal wir bereits die richtigen Produkte hierfür haben. Vielleicht erobern wir bald noch stärker den Weltraum, leben auf anderen Planeten und müssen auch dort Schweißarbeiten erledigen. Dort werden dann definitiv hochwertige Schweißroboter gebraucht.

Ganz aktuell: Sie sind eine Kooperation mit dem Deutschen Verband für Schweißen und verwandte Verfahren e. V. eingegangen. Was waren die Beweggründe dafür, und was bedeutet das für die Auszubildenden?

Mit der Kooperation mit dem DVS sorgen wir gemeinsam für eine verstärkte Qualifizierung von Fachkräften in diesem Bereich und wirken so einem künftigen Fachkräftemangel entgegen. Während die Schulungsmaßnahmen ganz oder teilweise bei uns erfolgen können, werden die Endprüfung und Zeugniserteilung weiterhin exklusiv bei den DVS-Bildungseinrichtungen durchgeführt.

Gibt es weitere Partnerschaften, die Sie anstreben? Wenn ja, mit wem?

Eine ähnliche Kooperation könnte ich mir auch auf europäischer Ebene oder in anderen europäischen Ländern vorstellen, da wir auch dort entsprechend vertreten sind. Zurzeit gibt es eine enge Kooperation mit dem serbischen Schweißverband. Auch hier gilt es, die Belange der Industrie zu fördern und zu stärken.

Was treibt Sie an? Womit kann man Sie begeistern?

Mich spornt seit jeher der technologische Fortschritt zur Verbesserung unserer Lebensverhältnisse an. Das entspricht auch unserer Unternehmensphilosophie, indem wir seit hundert Jahren mit unserer Technologie das Leben des Einzelnen erleichtern. Hier sehe ich mich auch als Ingenieur in der Verantwortung, indem ich mich frage, was ist technologisch machbar und auch ethisch vertretbar?

Erschienen in Ausgabe: 08/2018

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