Wie in vielen Industriebereichen leiden auch Werkstatt-Ausrüster unter enormem Preisdruck gegen die Billigkonkurrenz aus Osteuropa. Um gleichbleibende Qualität bei entsprechenden Stückzahlen zu realisieren, hat Ridge Tool in Gevelsberg seine bisherige Schweißtechnik durch zwei schlüsselfertige, standardisierte Kompaktzellen der Z-Serie der Carl Cloos Schweißtechnik GmbH, Haiger, ersetzt. Gegenwärtig werden in ihnen etwa 300 Schraubstöcke pro Tag produziert.

Doppelte Produktivität durch Optimierungen

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»Diese Zellen bieten uns viele Vorteile«, sagt Werksleiter Herbert Lorbach, »denn hier arbeiten Roboter, Stromquelle und Schweißtechnik perfekt und sehr störungsfrei zusammen. Und bei Bedarf lassen sie sich per Gabelstapler innerhalb der Fertigung leicht umsetzen und sind schnell wieder betriebsbereit.«

»Die Investition war wichtig, weil wir mit kontinuierlichen Verbesserungsprozessen arbeiten«, begründet Lorbach die internationale Wettbewerbsfähigkeit von Ridge Tool. »Daher sind wir im Vergleich mit anderen Herstellern doppelt so produktiv.«

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Beim Gang durch die Fertigungshalle – hier gibt es eine über 100-jährige Schraubstock-Tradition – wird deutlich, wovon der Geschäftsführer spricht: Rund um die beiden Schweißzellen sind weitere Maschinen und Arbeitsplätze so angeordnet, dass die Mitarbeiter keine unnötigen Wege zurücklegen müssen, und auch der Materialfluss von den Halbfertigteilen über die geschweißten Baugruppen bis zu den fertigen Schraubstöcken läuft perfekt verzahnt. »So erreichen wir mit nur dreizehn Fertigungsmitarbeitern einen Jahresausstoß von gut 60.000 Schraubstöcken in gleichbleibend hoher Qualität.« Verfügbar sind vier Modelle in unterschiedlichen Ausführungen

Bei der Herstellung eines Schraubstocks fallen schweißtechnisch drei Arbeitsgänge an: Auf der schnellen Tandem-Anlage wird aus dem Teller, zwei Seitenstegen und dem sogenannten Hinterbecken eine Einheit. Das verstellbare Vorderteil entsteht aus Führungsschiene und Vorderbecken. Im Tandem-Brenner von Cloos werden dazu zwei dicht hintereinander angeordnete Drähte gleichzeitig gefördert und in zwei getrennten Lichtbögen abgeschmolzen. Damit dies perfekt funktioniert, sind zwei mikroprozessorgesteuerte Impulsstromquellen der Serie Quinto elektronisch synchronisiert. Sie speisen zwei elektrisch isolierte Schweißstromkreise, welche die getrennte Anpassung der Schweißparameter für jeden Lichtbogen ermöglichen. Das garantiert präzise und hochwertige Nahtergebnisse.

Die Schweißnähte für das Fixieren der Rohrbacken sind deutlich kürzer. Daher kommt in der zweiten Cloos-Zelle ein Roboter mit Eindraht-Technik zum Einsatz.

Die Schweißzeiten liegen in beiden Einheiten zwischen 25 und 35 Sekunden. Für den reibungslosen Fertigungsablauf rüstet der Mitarbeiter in einer Station das geschweißte Teil und entnimmt die Vorrichtungen wieder, mit Rohteilen bestückt ist der Roboter im anderen Bereich in Aktion.

Komplett ausgestattet – schnell betriebsbereit

In jeder Kompaktzelle schweißt ein Sechsachs-Roboter, der von der Cloos-Robotersteuerung Rotrol II gesteuert und mit einem handlichen PHG-Gerät mit großem Display und übersichtlicher Touchscreen-Tastatur bedient wird. Bei der Tandem-Zelle führt das Cloos-Duo-Drive-System dem Schweißbrenner die entsprechende Drahtmenge aus zwei Fässern zu. Geschweißt werden die unterschiedlichen Kehlnähte im MAG-Prozess: Das rechnergesteuerte Cloos-Impulsschweißgerät Quinto realisiert einen spritzerarmen Lichtbogen und eine gleichbleibend hohe, reproduzierbare Nahtqualität.

»So minimieren sich die Nacharbeiten«, weiß Herbert Lorbach. »Und Reklamationen liegen bei uns unter einem Promille.« Natürlich befindet sich in jeder Schweißzelle auch eine automatische Reinigungsstation zum regelmäßigen Säubern der Brenner.

Alle Komponenten inklusive sämtlicher Kabel und Schläuche sind auf einem gemeinsamen Grundrahmen montiert und von der Schutzumhausung umgeben. Jede Zelle misst etwa 3,9 x 2,2 x 2,0 Meter (LxBxH) und wiegt etwa 2.800 Kilo. Der Anwender kann die im Werk getestete Anlage einfach in seiner Fertigungsumgebung positionieren und nach dem Anschluss von Elektrik, Druckluft und Schutzgas mit wenigen Handgriffen in Betrieb nehmen.

»Damit dabei alles reibungslos funktionierte, haben unsere Bediener die Anlagen schon während der Schulung und dem Programmierlehrgang bei Cloos kennengelernt«, erklärt Herbert Lorbach. »Diese Roboterzellen sind das Rückgrat unserer Fertigung. Daher freuen wir uns auch über die hohe Zuverlässigkeit der Cloos-Technik.«