Heute arbeiten etwa 62.000 Druckluftanlagen in deutschen
Fertigungsbetrieben – zum Spannen, Klemmen, Bewegen und Handhaben
von Werkstücken. Die Automatisierung vereinfachte und beschleunigte
Prozesse. Je mehr pneumatische Antriebe und Ventile aber zu deren
Ansteuerung in den Maschinen und Anlagen im Einsatz waren, desto
mehr wuchs der Wirrwarr an Kabeln und Schläuchen: Jedes einzelne
Ventil wurde elektrisch angeschlossen, jede Ventilspule einzeln mit
der Steuerung verkabelt. Schalldämpfer und Druckluftversorgung
sowie Fittings und entsprechende Verschlauchungen der
Arbeitsanschlüsse mussten mit dem Zylinder verbunden werden.
Sämtliche Einzelteile konnten zu dieser Zeit nur separat bestellt
werden. Damit barg bereits deren Bestellung Fehlerquellen. Oft
merkten die Anlagenbauer erst bei der Montage, dass die bestellten
Teile nicht passten. Abhilfe schaffte zunächst die Batteriemontage,
die mehrere Einzelventile zusammenfasste. Doch erst die Erfindung
der Ventilinsel revolutionierte die pneumatische
Installationstechnik, denn konventionelles elektrisches Verdrahten
und pneumatisches Verschlauchen waren sehr zeit- und
kostenintensiv. 1987 präsentierte die Forschungs- und
Entwicklungsabteilung von Festo die erste Ventilinsel unter dem
lakonischen Namen Typ 01. Der Nachfolger, die robuste
Tiger-Ventilinsel Typ 02, ist seit 1989 auf dem Markt – gerade in
der Automobil-Industrie schätzt man laut Festo die zuverlässige und
nahezu unverwüstliche pneumatische Steuerung. Und Typ 03 war die
erste modular aufgebaute Ventilinsel, die sich erstmals erweitern
oder verkleinern ließ. Demgegenüber ist die Anzahl der Ventilplätze
bei kompakt aufgebauten Ventilinseln unveränderbar. Sie haben aber
den Vorteil, vergleichsweise klein und kompakt bei hoher
Leistungsdichte zu sein und können damit nahe der Antriebe inmitten
der Maschinen und Anlagen arbeiten. Schläuche und Kabel können
relativ kurz ausfallen, Druckluft ist so wesentlich effizienter.
Der millionenfach bewährte Klassiker für die Montage- und
Handhabungstechnik sowie viele Branchenanwendungen ist seit 1996
die Compact-Performance-Ventilinsel (CPV). Sie gibt es seit 2001
auch als Miniatur-Ausführung CPV-SC, die in der Elektronik- und
Light Assembly-Industrie beispielsweise in Mobiltelefon-Testern
integriert ist. Spezielle Branchenventilinseln wie die
korrosionsfreie, leicht zu reinigende Clean-Design-Ventilinsel CDVI
ergänzen das breite Produktspektrum dieser zentralen
Steuereinheiten der pneumatischen Automatisierungstechnik. Die
Ventilinsel-Technologie der Baureihe CPX/ MPA prägt laut Festo die
Automatisierungstechnik zu Beginn des 21. Jahrhunderts. Ihr
modularer Aufbau bringt hohe Leistungsdichte, verstärkt durch das
elektrische Terminal CPX. Mit Diagnose- und präventiver
Wartungsfunktion hilft diese, die Maschinenverfügbarkeit zu
erhöhen. Es unterstützt modul- und kanalspezifische Diagnosen wie
Unterspannungserkennung von Ausgängen und Ventilen,
Kurzschlusserkennung der Sensoren und Ventile oder die
Open-Load-Erkennung einer fehlenden Ventilspule. Darüber hinaus
speichert das CPX-Terminal die letzten 40 Fehlerursachen mit
Fehlerbeginn und -ende. Dadurch kann der Anwender die Ursache von
Fehlern bei der elektrischen Installation schneller feststellen.
Kombiniert mit Durchfluss- und Drucksensoren entstehen mit der CPX
Condition-Monitoring-Lösungen. Raus aus dem Schaltschrank und rein
in die Maschine. Das ist das Motto des CPX-FEC. In diesem Modul
enthält das modulare elektrische Terminal CPX die Technologie des
Front End Controllers FEC. So lassen sich Steuerungsaufgaben direkt
vor Ort und ohne den Einsatz einer zusätzlichen SPS lösen. Schnelle
Vorverarbeitung am Feldbus oder Ethernet ist mit dem CPX-FEC
genauso möglich wie der Einsatz als programmierbare Ventilinsel im
Standalone Betrieb oder die direkte Ansteuerung über Ethernet in
der Betriebsart Remote-IO. Maßgeschneidert für jeden Anwendungsfall
lässt sich die robuste Kleinsteuerung beliebig mit CPX-EA-Modulen,
-Technologiemodulen und -Feldbusknoten kombinieren.