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Come together

Come together

Expertentreffen - Der Deutsche Manufacturing Gipfel, veranstaltet in Montreux von einer britischen, international agierenden Agentur. Welchen Sinn macht das?

23. Februar 2006

Aufklärung liefert Ulrike Henning, die Marketing Managerin des Veranstalters Marcus Evans: „Mit der Wahl dieser Location holen wir die Teilnehmer zunächst einmal vollkommen aus ihrem Arbeitsalltag heraus. Sie sollen sich abseits davon einlassen auf Themen, die Unternehmen jeder Größenordnung bewegen und anhand verschiedener Präsentationen Anregungen bekommen, wie andere Unternehmen Probleme in der Fertigung, in der Logistik, in der Qualitätssicherung, in ihrer Kommunikations- und Informationsstrategie und so weiter erfolgreich gelöst haben. Und sie können mit sehr kompetenten Anbietern solcher Lösungen hier vor Ort in Vier-Augen-Gesprächen solche aktuellen Problemstellungen aus ihrem Arbeitsumfeld erörtern, Lösungsansätze dafür diskutieren und vielleicht sogar schon konkrete Vereinbarungen treffen.“

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Intensive Vor-Ort-Beratung

Über 20 dieser Lösungsanbieter aus Deutschland und der Schweiz - zugleich Sponsoren des Gipfels - präsentierten sich Anfang November 2005 im traditionsreichen Montreux Palace am Genfer See: ACS, Adicom Informatik, Agiplan, Autoform Engineering, Baumann Automation, Cognex, CSM Systems, Egip Software, Gedas, IDS Scheer, Industrie Informatik, ITAC Software, J& Management Consulting, Kratzer Automation, Management Engineers, MBS Prof. Dr. Bichler Schwarz und Partner, die P3 Ingenieurgesellschaft, die Protema Unternehmensberatung, Rockwell Automation, Runge Industrieplanung, Soflex, Steeb Anwendungssysteme und Xerox.

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Die Abgesandten dieser Unternehmen waren für die knapp 100 Gipfel-Teilnehmer gefragte Gesprächspartner. Dipl.-Ing. Herbert Hohmann, Manager Automotive Industry bei Rockwell Automation in Haan: „Obwohl die Zeit für die Vier-Augen-Gespräche an allen drei Tagen des ›Gipfeltreffens‹ auf insgesamt acht Stunden anberaumt war, hatte ich alle Hände voll zu tun. Man trifft sich ja auch in den Kaffeepausen und beim Essen, um praktikable Antworten auf offene Fragen zu finden, und die sind oft sehr komplex.“

Über die konkreten Inhalte und Ergebnisse will er sich verständlicherweise ebenso wenig äußern wie Josef Summer, Vertriebsleiter bei Baumann, Amberg, der die Qualität der Kontakte lobt: »Beim Manufacturing Gipfel vertreten zu sein, ist für uns wie eine Hausmesse, nur dass wir hier keine Kundenpflege betreiben, sondern mit vielen neuen potenziellen Kunden ins Gespräch gekommen sind. Das ist schon äußerst interessant.“

Das bestätigt auch Dipl.-Ing. Peter Erhard, Bereichsleiter Industrial Automation bei Kratzer Automation in Unterschleißheim: „Die Gesprächsthemen sind sehr interessant, wobei es schon mal passiert, dass das eine oder andere mit unserer Geschäftstätigkeit nichts zu tun hat. Die überwiegende Mehrheit der Teilnehmer kommt ja aus Unternehmen, die zu uns noch keinen Kontakt haben. Aber ich bin mir sicher, dass sich unsere Präsenz auf dem Manufacturing Gipfel auszahlt.“

Wie machen es andere?

Die Zeit zwischen den Vier-Augen-Gesprächen war gespickt mit parallel ablaufenden 45-minütigen Case Study Präsentationen, Workshops und Gesprächsrunden - insgesamt 23 in sich abgeschlossene Veranstaltungen. Als Teilnehmer hatte man schon die Qual der Wahl, wofür man sich entscheiden sollte. Jedes Thema für sich war interessant und vor allem praxisnah. Und manch einer der Referenten legte den Finger in offene oder versteckte Wunden.

Doch an dieser Stelle die einzelnen Themen auch nur anzureißen, würde den Rahmen sprengen. Daher nur ein kleiner Appetizer, vielleicht als Vorgeschmack auf den Deutschen Manufacturing Gipfel 2006, der vom 5. bis zum 7. November wieder in Montreux stattfinden wird.

Dr. Gero Kempf beispielsweise, Leiter Innovationsmanagement und Vorentwicklung Produktionstechnologien bei BMW, vertrat bei seinem Vortrag „Die Rolle der Produktion im Innovationsmanagement“ die These, dass in der Robotik Deutschland nicht mehr führend sei: „Allzu industrieverliebt klammern Roboterbauer die Entwicklung und Produktion von Servicerobotern und Humanoiden als Helfer des Menschen weitestgehend aus und reiben sich ganz erstaunt die Augen, wenn japanische Unternehmen damit auf den Markt kommen. Hier muss die Industrie einfach enger mit der Wissenschaft zusammenarbeiten. Sonst fährt auch dieser Zug wieder ohne deutsche Unternehmen ab.“

Das mag auf den ersten Blick stimmen: Die Fortschritte und Ergebnisse jener Humanoiden- und Serviceroboter-Projekte, die schon seit geraumer Zeit auch an diversen Lehr- und Forschungseinrichtungen in Deutschland unter aktiver Beteiligung von Industrieunternehmen laufen, werden zu wenig kommuniziert, als dass sie nachhaltig zur Kenntnis genommen werden. Zudem dauert ihre Überleitung in die Praxis einfach zu lange. Hier drängt sich tatsächlich die Frage auf, ob und in welchem Maße solche F+E-Projekte praxisorientiert und in definierten Zeitrahmen vorangetrieben werden oder ob sie lediglich der Erbauung ihrer professoralen Initiatoren dienen. Denn derartige Projekte verschlingen viel Geld. Nicht zuletzt deshalb will auch Sony - einer der Vorreiter auf dem Gebiet mobiler Roboter außerhalb der Industrie - Ende März die Weiterentwicklung des legendären Roboterhundes Aibo einstellen, obwohl seit 1999 bis zum September vergangenen Jahres mehr als 150.000 dieser Spielgefährten weltweit verkauft worden sind. Gekippt werden soll womöglich auch das Qrio-Projekt: Sonys humanoider, laufender Roboter. Die Ergebnisse, die das Unternehmen bei der Entwicklung der künstlichen Intelligenz gesammelt hat, die in den Robotern steckt, sollen allerdings in andere Produkte einfließen.

Und hier könnten deutsche Unternehmen tatsächlich wieder das Nachsehen haben, wenngleich einige Entwicklungen durchaus wegweisend sind. Stellvertretend sei hier nur der Safety Controller und die Software Safe Production von Reis Robotics genannt. Beide machen nämlich die für die Interaktion von Mensch und Roboter bisher übliche (und teure) Sicherheitstechnik überflüssig, in dem sie es erlauben, Arbeitsräume von Robotern beliebig variabel aber immer exakt zu definieren.

Kostensenkung geht alle an

Kosten und die virtual-realen Werkzeuge, sie zu senken, waren auch das Thema von Dipl.-Ing. Johann Gurtner, Leiter des Siemens VDO-Werkes in Villingen-Schwenningen. Nahezu alle Fahrzeughersteller weltweit schätzen die Anzeige-Instrumente, On-Board-Elektronik-Systeme, Informations- und Kommunikationssysteme und weitere Produkte des Automobil-Zulieferers für den Antriebsstrang, die Motorsteuerelektronik und Einspritztechnik.

Angesichts der Gerätemengen, die in verschiedenen Varianten und Losgrößen montiert, verpackt und versendet werden, sollte man meinen, dass die Anlagenbediener nahezu permanent am Umrüsten sind. Doch Johann Gurtner erklärte: „Wir rüsten unsere Montageanlagen nicht mehr um.“

Gemäß seinem Referat-Thema („Die digitale Fa-brik im Alltagsbetrieb“) entwickelte er dann das Warum und das Wie für den effektiven Einsatz von Simulationswerkzeugen, und zwar sowohl in der Theorie als auch anhand eines Beispiels aus der Praxis. Der zentrale Kernpunkt dabei war die Durchgängigkeit des Digitalen Workflow von der Konstruktion bis in die Fertigung:

- Konstruktionsdaten, 3D-Grafik,

- Planung von: Produkt, Prozess, Ressource,

- Arbeitsplatz-Anweisungen mit Digital-Mock-up’s,

- Layoutplanung (Einzelplätze, Linien),

- Ergonomie-Betrachtung,

- Simulation: Prozess, Materialfluss,

- Fertigung.

Seit drei Jahren ist dieses Konzept im Siemens VDO-Werk Villingen-Schwenningen Realität und die Erkenntnisse und Ergebnisse, die Gurtner präsentierte, können sich sehen lassen:

- Kosten für die Basisinstallation für drei Anwender >250.000 Euro plus Schulung, Wartungsverträge und so weiter,

- Erhöhung der Planungsqualität und der Planungssicherheit ,

- etwa 20 Prozent Reduzierung der Planungsdauer,

- etwa 25 Prozent Reduzierung der Einarbeitungszeit / Schulung neuer Mitarbeiter (Mitarbeiterinformationszentrum - MIZ),

- Zwölf Montageplaner arbeiten seit drei Jahren erfolgreich mit dem System (ausgenommen Quest).

- Schulungsdauer etwa sechs bis zehn Tage,

- hoher Stellenwert der Workouts beim Management und bei den Kunden,

- detaillierte und anschauliche Darstellung / Aufzeigen von verschiedenen Alternativen und Kosten,

- Der Erfolg muss auf längere Sicht gesehen werden (keine „Plug und play“-Lösung).

- Ein entscheidender Erfolgsfaktor bei der Realisierung eines Schlüsselprojekts war der Einsatz von digitalen Fabrik-Planungstools.

- Das Projekt wurde in acht Monaten (Vertragsunterzeichnung bis zur Serienproduktion) realisiert.

Und Johann Gurtner wagte auch einen Blick in die nahe Zukunft, wo beispielsweise die Online-Anbindung den Kunden die Möglichkeit zum Einblick in die Fertigungslinie bieten wird, zum Beispiel für den Abruf von Stückzahl-Szenarien, oder auch den Einblick in Prozessdaten erlaubt. Auch die Integration von Augmented Reality-Anwendungen und 3D-Kommunikation soll dann im VDO-Werk Villingen Schwenningen Realität werden.

Erschienen in Ausgabe: 01/2006