10. DEZEMBER 2016

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Technik

<strong>Steuerungen</strong> Das Steuerungssystem M1 von Bachmann Electronic automatisiert eine Tachometer-Produktionslinie bei VDO. Damit kann der Schweizer Hersteller Hunderte von Varianten parallel produzieren.

Motorräder, Automobile, Nutzfahrzeuge, Sportboote – in vielen von ihnen sind Instrumentierungen der Continental AG zu finden. So ist das Unternehmen Alleinlieferant für Harley-Davidson, rüstet Mercedes, BMW und die Sportbootmarken Volvo Penta und Searay mit Tachometern aus, baut Instrumente für Quads der Marke Polaris und die Cockpits der Bobcat-Baufahrzeuge.

Eins der über 200 Werke und Zentren für Forschung und Entwicklung von Continental liegt im Osten der Schweiz. In Rüthi, im Sankt Galler Rheintal, entwickeln und produzieren etwa 240 Mitarbeiter Instrumentierungskomponenten der Marke VDO. Seit rund einem Jahr ist eine Produktionsanlage in Betrieb, auf der ein völlig neuartiges Tachoinstrument in bis zu 700 Varianten gleichzeitig produziert werden kann. Bachmann aus dem österreichischen Feldkirch trägt mit der offenen Architektur seines Steuerungssystems M1 dazu bei.

Gar nicht so einfach

Die Anforderungen, die Continental und deren Kunden an die Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit der Produkte und Produktionseinrichtungen stellt, sind hoch. Das bestätigt auch Urs Loser, Leiter der Produktionstechnik bei der Continental Automotive Switzerland AG Rüthi: »Wir müssen zuverlässig hoch individualisierte Tachometer in Losgröße 1 produzieren.«

Auf der Basis einer einheitlichen elektronischen Instrumentenplattform, nach den Maßstäben für Großserien entwickelt, produziert Loser mit seinem Team jetzt auf der gleichen Linie die 700 Varianten von Rundinstrumenten in drei verschiedenen Durchmessern. Die Varianten laufen parallel. Dank des Interlocking-Verfahrens ist diese gemischte Produktion verschiedener Varianten jederzeit möglich.
Jedes Instrument durchläuft dabei die Produktionslinie auf einem individuell codierten Werkstückträger. Die Identifikationseinheiten aller Bearbeitungs- beziehungsweise Prüfplätze der Linie sind über Profibus an der M1 angeschlossen. Aus einem Datenspeicher (Tag) auf dem Werkstückträger werden die jeweiligen Produkt- und Fertigungs-Parameter ausgelesen, dann überprüft ein zentraler OPC-Server, ob ein Bearbeitungsschritt an dieser Station erfolgen muss, anschließend wird dann die Station entsprechend eingestellt.

Über 150 verschiedene Zifferblätter sind derzeit in Verwendung. »Für jede Variante muss es eine eigene Kameraroutine geben«, beschreibt Urs Weder, der leitende Software-Entwickler, die Herausforderungen, denen er sich bei jedem neuen Modell erneut stellen muss.

Am Prüfplatz, der auf Basis der fotografisch erfassten Zeigerstellung das produzierte Instrument automatisch kalibriert, gilt es, sehr intensiv mit dem Prüfling zu kommunizieren. Die offene Architektur und die Möglichkeit, das M1-System in der Hochsprache C programmieren zu können, helfen ihm dabei, sehr effizient die Produktionseinrichtung parametrieren zu können.

Dazu steht Weder ein komplexes Netzwerk zur Verfügung. Fünf Industrie-PCs laufen parallel am System, und alle acht Produktionsautomaten der Linie kann das M1-System steuern. »Begeistert waren wir davon, dass wir mit mehreren Programmierern parallel am System arbeiten und im Anschluss die einzelnen Tasks mühelos zusammenfügen konnten«, benennt Urs Weder einen großen Vorteil des Multitasking-Systems im Vergleich zu den im Haus bislang gebräuchlichen SPSen. Jeder Automat hat seine eigene Software-Umgebung mit einem eigenen Variablensatz.

»Dabei kommt uns auch das einfache Bachmann-Lizenzmodell für das Engineering-System sehr entgegen«, sagt Urs Loser, der nicht für jeden Programmierplatz in eine eigene Lizenz investieren musste und so Kosten sparen konnte.

Beide VDO-Mitarbeiter schätzen übereinstimmend die kurzen Kommunikationswege bei Bachmann. Bereits bei der Evaluation des Systems erhielten sie Unterstützung durch einen Anwendungstechniker von Bachmann, der sie bei der optimalen Auswahl und dem Einsatz der Systemkomponenten für die Automatisierung unterstützte.

Außerdem hätten sie bei Bachmann die Voraussetzungen für einen sehr hohen Standard im Automobilsektor vorgefunden. Dies ist sehr wichtig, da auf der Anlage pro Tag im Zweischichtbetrieb 4.000 Instrumente das Band verlassen – umso mehr, da diese vor allem für Sportboote und Liebhaberfahrzeuge gedacht sind, die nur in Kleinserien gebaut werden.

www.bachmann.info

Ausgabe:
aut 04/2009
Unternehmen:
Bilder:

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